铝合金铸造、挤压生产管棒型材PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

铝合金铸造、挤压生产管棒型材PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

熔炼铸造篇1

1 合金熔炼1

1.1 挤压材合金的分类1

1.2 熔炼时的加料顺序1

1.2.1 加装废料2

1.2.2 加装中间合金2

1.2.3 注入高温电解铝液（或装入重熔铝锭）3

1.2.4 铜的加入3

1.2.5 锌的加入4

1.2.6 铅的加入4

1.2.7 镁的加入6

1.3 合金熔炼炉内的精炼6

1.3.1 炉子的分类和选择7

1.3.2 合金熔体的精炼7

1.4 合金静置炉内的精炼9

1.5 合金的在线精炼10

1.6 合金熔体的在线过滤11

2 合金铸造时的晶体生长13

2.1 几个基本概念14

2.2 浓度场、分凝系数在结晶中的作用15

2.3 在纯扩散条件下溶质边界层的形成和作用16

2.4 对流条件下的溶质分凝边界层18

2.5 固液界面的稳定性和组分过冷的关系19

2.5.1 温度梯度的影响19

2.5.2 浓度梯度的影响20

2.5.3 界面能对界面稳定性的影响20

2.6 组分过冷对结晶形态的影响21

2.7 产生组分过冷的条件22

2.8 界面稳定性动力学24

2.9 干扰波长对界面稳定性的影响25

2.10 不同因素对界面稳定性的影响25

2.11 界面稳定性动力学理论与组分过冷的关系26

3 组分过冷理论与铸造实践27

3.1 铝合金铸造的特点27

3.2 组分过冷区与结晶形核28

3.3 温度梯度与冷却方式的关系29

3.3.1 一次水冷与二次水冷对温度梯度的影响30

3.3.2 铸件表面与结晶器内壁之间的气隙对温度梯度的影响30

3.4 生产条件下对流对边界层的影响31

3.5 动力学理论与生产实践32

3.6 液穴深度的影响与工艺控制33

4 铸造工艺与质量控制35

4.1 变质处理35

4.1.1 熔体变质机理35

4.1.2 悬浮粒子的成核条件35

4.1.3 界面失配与成核行为36

4.1.4 界面结构的共格关系37

4.1.5 半共格面的错合度37

4.1.6 位错对界面能的影响39

4.1.7 界面失配对成核行为的影响40

4.1.8 不同形核方式的成核能比较41

4.1.9 变质剂的选择和使用方法43

4.2 铸造机类型简介45

4.3 主要铸造工具48

4.4 铸造工艺51

4.4.1 铸造实心锭51

4.4.2 单模铸造空心锭51

4.4.3 同水平绝热多模铸造空心锭52

4.5 铸造工艺参数的控制54

4.6 铸造工艺示例57

5 铸锭质量检验与分析64

5.1 铸锭质量检验方法64

5.2 铸锭主要质量缺陷分析65

5.2.1 缺陷分类65

5.2.2 主要缺陷分析66

挤压篇85

6 挤压加工的理论基础85

6.1 挤压形式的分类85

6.2 挤压金属流动特点86

6.2.1 挤压阶段的划分及特点86

6.2.2 反向挤压的金属流动93

6.2.3 静液挤压94

6.3 挤压力的实测与计算95

6.3.1 挤压力实测及影响挤压力的因素95

6.3.2 确定挤压力的解析法95

6.3.3 挤压力公式中参数的确定100

6.3.4 穿孔力及其计算104

7 挤压过程控制107

7.1 挤压过程中术语简介107

7.1.1 比压107

7.1.2 挤压系数107

7.1.3 分流比108

7.1.4 挤压速度与制品流出速度108

7.1.5 挤压残料108

7.1.6 几何废料与技术废品109

7.2 挤压准备工作109

7.2.1 铸锭准备109

7.2.2 工、模具准备114

7.2.3 铸块、挤压筒加热示例122

7.3 挤压123

7.3.1 正挤压与反挤压123

7.3.2 固定针挤压与随动针挤压134

7.3.3 挤压过程工艺控制139

8 挤压质量检验与缺陷分析147

8.1 质量检验147

8.2 挤压制品主要缺陷分析147

8.2.1 表面质量问题147

8.2.2 尺寸不合格150

8.2.3 组织缺陷153

管材轧制与拉伸篇157

9 管材轧制157

9.1 管材轧制的基本方法157

9.1.1 二辊周期式冷轧管法157

9.1.2 多辊周期式冷轧管法158

9.1.3 周期式冷轧管法的缺点及其改进方法158

9.2 冷轧管的理论基础159

9.2.1 金属的变形过程159

9.2.2 压下量沿变形锥的分布160

9.2.3 变形区内的应力状态163

9.2.4 冷轧管时金属对轧辊压力的影响因素164

9.2.5 金属对轧辊压力的计算166

9.3 二辊冷轧管的孔型结构167

9.3.1 孔型轧槽结构167

9.3.2 轧槽底部和芯头结构168

9.3.3 轧槽断面的结构尺寸172

10 管材拉伸174

10.1 管材拉伸的基本方法174

10.2 空拉174

10.2.1 管材空拉时的变形与应力174

10.2.2 影响空拉时壁厚变化的因素175

10.2.3 空拉时管材偏心的纠正175

10.3 固定芯头拉伸176

10.4 游动芯头拉伸176

10.4.1 游动芯头的受力状态177

10.4.2 游动芯头拉伸时的力学平衡条件177

10.4.3 芯头在拉伸中的作用和影响178

10.4.4 游动芯头与拉伸模具的匹配关系181

11 管材生产工艺与质量控制183

11.1 管材毛料的质量要求183

11.1.1 表面质量183

11.1.2 尺寸偏差183

11.1.3 材料性能及加工前的准备183

11.2 管材加工过程中的工艺控制184

11.2.1 管材生产中的工艺润滑184

11.2.2 压延管材工艺质量控制185

11.3 拉伸管材的工艺控制187

11.3.1 铝合金管材拉伸现状187

11.3.2 拉伸工艺与质量控制187

11.3.3 拉伸工艺示例195

11.4 管材生产主要质量缺陷分析195

11.4.1 飞边195

11.4.2 压延棱子195

11.4.3 孔型啃伤196

11.4.4 波浪196

11.4.5 裂纹196

11.4.6 金属及非金属压入或压坑198

11.4.7 擦、划伤198

11.4.8 椭圆199

11.4.9 跳车痕199

11.4.10 表面粗糙199

热处理与精整篇201

12 退火201

12.1 均匀化退火201

12.2 再结晶退火201

12.2.1 再结晶退火工艺在管、棒、型材中的分类与应用202

12.2.2 再结晶退火工艺参数的制定203

12.2.3 部分合金退火工艺制度示例204

12.2.4 生产实践中再结晶退火存在的主要问题205

12.2.5 解决组织均匀性的方法205

13 淬火207

13.1 淬火工艺简述207

13.2 淬火工艺参数的确定207

13.2.1 淬火与时效合金的特性207

13.2.2 淬火加热温度的确定208

13.2.3 淬火保温时间的确定209

13.2.4 淬火冷却速度的确定209

13.3 淬火过程中组织性能的变化210

13.3.1 淬火过程中的组织变化210

13.3.2 淬火过程中的尺寸变化213

13.3.3 淬火过程中的性能变化213

13.4 淬火工艺制度示例213

14 时效215

14.1 时效概念215

14.2 时效强化相的脱溶215

14.3 脱溶的一般序列217

14.4 脱溶产物特征218

14.4.1 原子偏聚区——G.P.区218

14.4.2 过渡相218

14.4.3 平衡相219

14.5 连续脱溶组织219

14.5.1 普遍脱溶220

14.5.2 局部脱溶220

14.6 时效过程中合金性能的变化220

14.6.1 力学性能的变化221

14.6.2 耐蚀性能的改变222

14.7 时效工艺与控制223

14.7.1 时效温度和时间与时效强化和脱溶相结构的关系223

14.7.2 时效温度对材料强度的影响224

14.7.3 时效工艺分类224

14.8 热处理合金强化机制225

14.8.1 Al-Cu-Mg系合金226

14.8.2 Al-Mg-Si系和Al-Mg-Si-Cu系合金227

14.8.3 Al-Zn-Mg系合金228

14.9 时效工艺示例229

15 精整231

15.1 张力拉伸矫直231

15.1.1 拉伸矫直的基本概念231

15.1.2 拉伸率控制232

15.1.3 拉伸工艺质量控制233

15.2 辊式矫直234

15.3 型材辊式矫正235

15.3.1 辊式矫正的技术基础235

15.3.2 型材辊式矫正方法示例235

16 热处理及精整主要质量缺陷及分析246

16.1 组织性能缺陷246

16.1.1 过烧246

16.1.2 晶粒粗大249

16.1.3 粗晶环249

16.1.4 力学性能不合格250

16.1.5 裂纹251

16.1.6 应力畸变251

16.2 尺寸偏差252

16.2.1 直径、壁厚超差252

16.2.2 角度偏差252

16.2.3 圆度253

16.2.4 镰刀弯253

16.3 表面质量缺陷253

16.3.1 擦、划伤253

16.3.2 磕碰伤253

16.3.3 表面印痕、斑纹254

16.3.4 油斑254

参考文献255