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第1章　生产与运作管理概述1

1.1　生产与运作管理的任务、目标和职能1

1.1.1　生产与运作管理的基本概念1

1.1.2　生产与运作管理的任务3

1.1.3　生产与运作管理的目标3

1.1.4　生产与运作管理的职能4

1.2　生产系统分类5

1.2.1　生产流程分类5

1.2.2　生产方式分类8

1.3　生产与运作管理的历史演变及发展趋势11

1.3.1　生产与运作管理的历史演变11

1.3.2　生产与运作管理的发展趋势13

1.4　生产与运作管理体系框架14

1.5　学习生产与运作管理的意义15

习题16

第2章　生产系统设施规划与布置17

2.1　生产系统设计要求17

2.2　生产系统的空间设计19

2.2.1　车间布置设计19

2.2.2　生产单元布局设计23

2.3　生产系统的时间设计25

2.3.1　顺序移动方式25

2.3.2　平行移动方式26

2.3.3　平行顺序移动方式27

2.4　生产单元组织方式28

2.4.1　流水线设计28

2.4.2　成组技术31

2.4.3　柔性制造系统33

2.5　生产系统优化设计35

2.5.1　业务流程重组35

2.5.2　优化设计方法37

习题38

第3章　需求预测39

3.1　预测基本概念及分类39

3.1.1　基本概念39

3.1.2　预测的分类39

3.2　定性预测方法41

3.2.1　德尔菲法41

3.2.2　主观概率法42

3.2.3　部门主管集体讨论法42

3.2.4　销售人员估计法43

3.2.5　交叉影响法43

3.2.6　情景预测法44

3.2.7　领先指标法45

3.3　定量预测方法45

3.3.1　时间序列构成45

3.3.2　时间序列平滑模型46

3.3.3　因果模型54

3.4　预测误差与监控60

3.4.1　预测评价指标60

3.4.2　预测监控62

3.5　预测的最新发展技术62

3.5.1　神经网络预测技术62

3.5.2　灰色预测技术63

习题63

第4章　库存分析与控制65

4.1　库存的类型与作用65

4.1.1　库存的定义及类型65

4.1.2　库存的作用66

4.2　库存ABC分类管理66

4.2.1　ABC分类基本思想67

4.2.2　ABC分类管理实施步骤67

4.3　库存控制概述68

4.3.1　库存控制的关键问题68

4.3.2　库存成本的构成68

4.3.3　库存控制的绩效衡量69

4.4　EOQ模型70

4.4.1　EOQ库存模型70

4.4.2　EOQ模型的拓展72

4.4.3　经济生产模型73

4.5　数量折扣模型75

4.6　报童模型77

4.7　定期订货模型79

习题80

第5章　主生产计划82

5.1　主生产计划的基本概念82

5.1.1　主生产计划的概念82

5.1.2　MPS的作用与意义82

5.1.3　MPS的计划对象83

5.2　MPS的计算逻辑84

5.2.1　MPS的时间基准84

5.2.2　编制MPS的基本思路85

5.2.3　MPS的计算87

5.2.4　MPS编制示例90

5.3　粗能力计划校核92

5.3.1　RCCP概述92

5.3.2　RCCP的编制方法93

习题96

第6章　物料需求计划97

6.1　物料需求计划基本概念97

6.2 MRP编制98

6.2.1　独立和相关物料需求98

6.2.2　MRP的基本原理98

6.2.3　MRP的计算项目101

6.2.4　MRP的计划因子102

6.2.5　基本MRP的运算逻辑104

6.2.6　MRP的更新方法104

6.2.7　MRP的范例105

6.3　细能力计划校核109

6.3.1　闭环MRP系统109

6.3.2　细能力计划的概念110

6.3.3　CRP的分类112

6.3.4　CRP分析过程112

习题119

第7章　企业资源计划120

7.1　MRPⅡ原理120

7.2　ERP概念与功能121

7.2.1　ERP概念121

7.2.2　ERP软件模块122

7.3　ERP软件实施125

7.3.1　软件选型125

7.3.2　实施策略127

7.3.3　实施评估138

7.4　ERP软件产品139

7.4.1 国际流行ERP软件产品139

7.4.2　国内流行ERP软件产品141

习题141

第8章　车间作业计划142

8.1　车间作业计划概念142

8.1.1　车间作业计划概念142

8.1.2　生产车间分类143

8.1.3　车间作业计划分类143

8.2　作业排序问题146

8.2.1　作业排序的概念146

8.2.2　作业排序问题的分类和表示148

8.2.3　单台机器的作业排序模型149

8.2.4　常用优先作业排序规则149

8.2.5　n/2排序问题154

8.3　车间作业调度问题155

8.3.1　车间作业调度问题概念155

8.3.2　车间作业调度问题分类156

8.3.3　单机调度问题157

8.3.4　流水车间调度问题159

8.3.5　作业车间调度问题161

8.3.6　动态重调度问题163

8.4　智能优化调度方法简介164

8.4.1　遗传算法164

8.4.2　禁忌搜索算法165

8.4.3　模拟退火算法166

8.4.4　粒子群算法167

8.4.5　蚁群算法168

习题169

第9章　车间作业控制170

9.1　生产进度控制170

9.1.1　生产作业核算方法170

9.1.2　生产调度172

9.2　车间成本控制173

9.2.1　车间成本控制主要内容173

9.2.2　车间成本核算174

9.2.3　作业成本法175

9.3　生产过程质量控制176

9.3.1　质量管理发展三阶段176

9.3.2　工序质量控制177

9.3.3　6σ质量管理179

9.4　车间物料管理182

9.4.1　车间物料流182

9.4.2　材料消耗定额183

9.4.3　在制品管理185

9.5　车间工具管理186

9.5.1　工具管理特点187

9.5.2　工具消耗定额188

9.5.3　生产准备包管理189

9.6　员工绩效管理190

9.6.1　绩效考核190

9.6.2　绩效管理192

9.6.3　员工绩效管理193

9.6.4　KPI指标分解与平衡计分卡195

9.7　6S管理200

9.7.1　6S的含义和内容200

9.7.2　实施6S的好处202

习题202

第10章　车间信息化管理204

10.1　企业信息化三层结构204

10.1.1　企业生产运作的三层结构204

10.1.2　企业信息化现状204

10.1.3　企业信息化三层结构模型205

10.2　MES技术207

10.2.1　离散制造车间运作流程207

10.2.2　MES内涵210

10.2.3　MES功能模型210

10.2.4 MES/MRPⅡ/CAPP集成212

10.2.5　MES实施效益分析213

10.3 CAPP技术214

10.3.1　工艺设计特点215

10.3.2 CAPP的内涵216

10.3.3 CAPP的功能216

10.3.4　CAPP实施效益217

10.3.5　CAPP实施问题218

10.4　DNC技术219

10.4.1　DNC概念与组成219

10.4.2　DNC分类及功能220

10.4.3　机床联网方案221

10.4.4 DNC/MES/PDM集成222

10.4.5　DNC应用原则223

10.5 自动识别与数据采集223

10.5.1 自动识别与数据采集技术简介224

10.5.2　条形码技术225

10.5.3　RFID技术229

10.5.4　数据采集技术在生产车间的应用232

习题235

第11章　先进制造技术236

11.1　精益生产236

11.1.1　精益生产的发展与概念236

11.1.2　精益生产的体系结构237

11.1.3　精益生产和传统生产方式比较242

11.2　约束理论243

11.2.1　约束理论概述243

11.2.2　TOC运作指标244

11.2.3　计划与控制系统：DBR245

11.2.4　TOC的五大核心步骤与思维流程247

11.2.5　TOC与其他生产计划与控制方法比较248

11.3　大规模定制251

11.3.1　大规模定制的发展与概念251

11.3.2　大规模定制的特点252

11.3.3　大规模定制模式与大批最生产模式的对比252

11.4　绿色制造253

11.4.1　绿色制造的发展与概念253

11.4.2　绿色制造的特点254

11.4.3　绿色制造的发展趋势254

11.5　网络化制造255

11.5.1　网络化制造的发展与概念255

11.5.2　网络化制造基本特征256

11.5.3　网络化制造技术的发展趋势257

11.6　智能制造258

11.6.1　智能制造的发展与概念258

11.6.2　智能制造系统的特点258

11.6.3　智能制造与其他制造模式的关系259

习题260

参考文献261

附录　常见术语英汉对照表263