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第一篇 失效数据与无失效数据的可靠性分析1

第1章 乏信息可靠性分析的基本概念1

1.1可靠性的基本概念1

1.1.1可靠性的含义与表征1

1.1.2寿命测度2

1.1.3数据类型2

1.1.4可靠性估计方法3

1.2可靠性分析中的问题6

1.3乏信息的基本概念7

1.3.1乏信息及其特征7

1.3.2乏信息融合原理8

1.4主要研究内容10

第2章 二参数Weibull分布可靠性评估11

2.1概述11

2.2小样本定时截尾下二参数Weibull分布可靠性置信区间的自助最大熵评估11

2.2.1基本思路11

2.2.2极大似然法12

2.2.3自助最大熵法13

2.2.4寿命及其可靠性的自助最大熵评估15

2.2.5实验研究与讨论16

2.3本章小结21

第3章 三参数Weibull分布可靠性评估与假设检验22

3.1概述22

3.2三参数Weibull分布可靠性评估22

3.2.1参数真值及其置信区间估计22

3.2.2可靠性真值函数及其置信区间函数估计29

3.3三参数Weibull分布可靠性假设检验30

3.3.1三参数Weibull分布估计真值函数和置信区间函数30

3.3.2假设检验否定域31

3.3.3假设检验方法与步骤33

3.4案例分析33

3.4.1仿真案例33

3.4.2直升机部件案例35

3.4.3陶瓷材料案例38

3.5参数估计方法的对比分析40

3.5.1矩法40

3.5.2概率加权矩法42

3.5.3极大似然法42

3.5.4贝叶斯法43

3.5.5案例分析49

3.6三参数Weibull分布可靠性实验研究51

3.6.1实验原理51

3.6.2实验数据52

3.6.3可靠性评估54

3.6.4假设检验56

3.7本章小结56

第4章 失效数据的可靠性模型评估58

4.1概述58

4.2二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型评估59

4.2.1实验数据59

4.2.2可靠性模型60

4.2.3参数估计60

4.2.4可靠性模型评估方法的验证62

4.2.5实验案例分析67

4.2.6二参数对数正态分布和二参数Weibull分布可靠性模型的对比分析74

4.3三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型评估74

4.3.1三参数对数正态分布可靠性模型75

4.3.2三参数对数正态分布的参数估计方法及验证75

4.3.3三参数对数正态分布实验案例分析81

4.3.4三参数Weibull分布可靠性模型88

4.3.5三参数对数正态分布和三参数Weibull分布可靠性模型的对比分析91

4.4改进的最大熵可靠性模型评估91

4.4.1改进的最大熵可靠性模型91

4.4.2实验案例分析96

4.5可靠性模型的对比分析101

4.6改进的最大熵可靠性模型的适应性评估102

4.6.1仿真案例研究102

4.6.2实验案例研究112

4.7失效数据可靠性灰自助评估117

4.7.1基于失效数据的灰自助概率密度函数117

4.7.2基于失效数据的可靠性函数119

4.7.3案例研究119

4.7.4结果分析125

4.8本章小结125

第5章 无失效数据的可靠性预测127

5.1概述127

5.2无失效数据可靠性的灰自助预测127

5.2.1失效数据累积分布的灰自助法评估127

5.2.2基于估计累积分布的失效数据可靠性模型129

5.2.3案例研究129

5.2.4讨论136

5.3无失效数据可靠性的自助最大熵预测137

5.3.1无失效数据可靠性模型建立138

5.3.2案例研究142

5.3.3讨论146

5.4无失效数据可靠性的多层自助最大熵预测146

5.4.1多层自助最大熵预测原理147

5.4.2可靠性函数的真值估计与区间估计149

5.4.3案例研究150

5.5本章小结164

第二篇 品质实现可靠性评估165

第6章 机械制造过程的可靠性评估165

6.1概述165

6.2基于乏信息融合技术的机床加工误差调整166

6.2.1引言166

6.2.2有关机床加工误差调整的乏信息融合技术167

6.2.3案例研究175

6.3磨削系统运行状态的可靠性评估180

6.3.1引言180

6.3.2构建磨削系统运行状态的可靠性模型181

6.3.3案例研究187

6.3.4讨论与分析193

6.4磨削系统运行状态演变的可靠性评估195

6.4.1引言195

6.4.2构建磨削系统运行状态演变的可靠性模型196

6.4.3案例研究198

6.4.4讨论与分析207

6.5基于灰关系模糊法的磨削过程变化程度评估208

6.5.1引言208

6.5.2磨削过程变化程度的评估模型209

6.5.3案例研究213

6.6本章小结220

第7章 机械产品的品质实现可靠性评估221

7.1概述221

7.2品质实现可靠性模型建立221

7.2.1实验数据收集221

7.2.2实验数据品质分级222

7.2.3品质实现可靠性模型224

7.3品质影响因素权重的确定224

7.3.1灰绝对关联度225

7.3.2灰相对关联度225

7.3.3灰综合关联度226

7.3.4灰等价关系系数227

7.4机械产品品质实现可靠性的真值及真值区间估计228

7.5品质实现可靠性实验研究230

7.5.1 30204圆锥滚子轴承实验研究230

7.5.2 30204圆锥滚子轴承模拟实验研究242

7.6本章小结250

第三篇 性能可靠性演变过程的动态预测251

第8章 机械产品性能数据驱动的可靠性演变过程预测251

8.1概述251

8.2机械产品性能的评估指标252

8.3性能未来运行信息的混沌预测252

8.4伴随性能数据的运行时间数据序列256

8.5伴随性能数据的产品可靠性预测257

8.6预测步骤258

8.7实验与讨论259

8.8本章小结263

第9章 性能保持可靠性演变过程预测264

9.1概述264

9.2性能保持可靠性预测265

9.2.1引言265

9.2.2数学模型265

9.2.3实验研究270

9.3性能保持可靠性变异过程的力学特征预测276

9.3.1引言276

9.3.2数学模型277

9.3.3实验研究280

9.4基于新贝叶斯方法性能保持可靠性预测288

9.4.1引言288

9.4.2数学模型288

9.4.3实验研究292

9.5本章小结297

第10章 超精密滚动轴承服役精度保持可靠性的动态预测298

10.1概述298

10.2数学模型300

10.2.1混沌预测方法300

10.2.2灰自助法302

10.2.3最大熵原理304

10.2.4泊松过程305

10.2.5建模基本思路307

10.3实验研究308

10.3.1时间序列实现混沌预测309

10.3.2真值评估与区间预测312

10.3.3服役精度保持可靠性的动态预测315

10.3.4服役精度保持相对可靠度319

10.4本章小结321

参考文献322