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目录1

绪论1

第一章　金属切削加工基础知识3

第一节　切削加工及切削用量4

一、加工表面的形成4

二、切削运动6

三、加工中工件表面不断变化的表面7

四、切削用量三要素7

第二节 刀具材料及刀具切削部分的结构8

一、刀具材料8

二、刀具切削部分的结构及几何角度12

三、切削层、材料切除率及切削方式18

第三节　金属切削过程20

一、切屑的形成20

二、变形区的划分20

三、切削变形20

四、切屑的类型21

第四节　切削过程中的物理现象23

一、积屑瘤23

二、鳞刺25

三、切削力25

四、切削热和切削温度31

五、刀具的磨损和磨钝标准35

六、刀具的耐用度及其影响因素38

一、磨削机理39

第五节　磨削过程39

二、磨削力、磨削热及磨削温度40

第六节　切削液42

一、切削液的种类42

二、切削液中的添加剂43

三、切削液的作用机理44

四、切削液的选用45

五、切削液的使用方法45

习题46

第二章　机械加工方法及机床47

第一节　金属切削机床的基本知识47

一、机床的分类47

二、机床型号的编制方法48

三、机床的传动51

四、机床的传动联系和传动原理图54

第二节　车削加工及车床56

一、车削的工艺特点56

二、车削的应用56

三、车床57

第三节　钻削、镗削加工及机床69

一、钻孔69

二、扩孔73

三、铰孔73

四、镗孔74

第四节　刨削、拉削加工及机床76

一、刨削加工及刨床76

二、拉削加工及拉床79

第五节　铣削加工及机床81

一、铣削的工艺特点81

二、铣削方式81

三、铣削的应用83

四、铣床84

第六节　磨削加工及机床86

一、砂轮86

二、磨削工艺特点89

三、磨削的应用89

四、磨床92

第七节　齿轮加工及机床95

一、铣齿95

二、插齿和滚齿98

三、齿轮精加工简介101

第八节　光整加工104

一、研磨104

二、珩磨105

三、超精加工105

四、抛光106

习题106

第三章　公差配合与测量109

第一节　光滑圆柱结合的公差与配合109

一、公差与配合的基本术语及定义109

二、公差与配合标准111

三、公差与配合的选用115

四、工件的检验117

第二节　形状和位置公差123

一、形位公差的研究对象123

二、形位公差带124

三、公差原则125

四、形位公差的选用129

五、形位误差的检测129

第三节　表面粗糙度132

一、主要术语及定义132

二、表面粗糙度的评定参数133

三、表面粗糙度参数值的选择135

四、表面粗糙度的标注135

五、表面粗糙度的测量136

习题137

第四章　机床夹具设计基础139

第一节　机床夹具概述139

一、装夹的概念139

二、机床夹具的分类139

三、夹具的组成142

四、夹具装夹的误差143

五、夹具的作用144

六、机床夹具的发展趋势145

第二节 工件在夹具中的定位145

一、工件定位原理146

二、工件的定位要求146

三、定位方式及定位元件的选择152

第三节　定位误差的分析和计算162

一、定位误差的概念及产生的原因162

四、定位元件的基本要求162

二、定位误差的组成及其计算方法164

三、提高工件在夹具中定位精度的主要措施166

第四节　工件在夹具中的夹紧168

一、夹紧装置的组成及设计要求168

二、夹紧力的确定169

三、常用的夹紧装置174

第五节　机床夹具的设计186

一、夹具设计的基本要求186

二、夹具设计的步骤187

三、夹具设计实例189

习题193

一、概述197

第五章　机械加工质量197

第一节　机械加工精度197

二、影响机械加工精度的因素198

三、加工误差的综合分析212

四、提高加工精度的方法214

第二节　机械加工表面质量217

一、概述217

二、机械加工后的表面粗糙度218

三、机械加工后的表面物理机械性能221

四、机械加工表面质量时机器使用性能的影响221

五、控制加工表面质量的途径223

六、机械加工的振动及其控制措施224

习题228

第六章　机械加工工艺规程的制订230

第一节　机械加工工艺过程基本概念230

一、概述230

二、机械加工工艺规程的作用230

三、机械加工工艺规程的制订程序231

四、机械加工工艺规程的内容及格式231

五、生产纲领与生产类型231

第二节　零件的工艺性分析及毛坯的选择232

一、零件的工艺性分析232

二、毛坯的选择234

第三节　机械加工工艺过程设计235

一、机械加工工艺过程的组成235

二、定位基准的选择237

三、零件表面加工方法的选择240

四、机械加工工艺路线的确定242

第四节　工序设计244

一、加工设备及工装的选择244

二、确定各工序的加工余量245

三、工序尺寸及其公差的确定248

第五节　机械加工的生产率与经济性分析261

一、时间定额的估算261

二、提高劳动生产率的途径262

三、工艺方案的技术经济分析264

第六节　制订机械加工工艺规程的方法267

一、对零件图进行工艺分析267

三、工艺过程设计268

二、选择毛坯268

四、工序设计270

五、填写工艺文件270

习题273

第七章　机器的装配基础277

第一节　概述277

第二节　装配尺寸链278

一、装配尺寸链的概念278

二、装配尺寸链的种类及建立步骤278

三、装配尺寸链的计算方法282

第三节　保证装配精度的工艺方法287

一、互换法287

二、选配法289

三、修配法290

四、调整法292

第四节　机器的装配工艺性298

一、机器结构应能分解成多个独立的装配单元298

二、机器结构应具有正确的装配基准298

三、减少装配的修配工作量和机械加工量299

四、机器结构要便于装配和拆卸299

第五节　装配工艺规程的制订300

一、制订装配工艺的基本原则300

二、制订装配工艺规程的方法与步骤301

习题303

第一节　概述304

第二节　特种加工技术304

第八章　现代制造技术304

一、电火花加工305

二、电解加工306

三、高能束加工308

四、复合加工312

第三节　精密与超精密加工技术313

一、精密与超精密切削313

二、精密与超精密磨削研磨314

三、精密与超精密加工技术的发展趋势315

第四节　机械制造系统的自动化技术315

一、成组技术315

二、计算机辅助工艺设计（CAPP）321

三、数控技术324

四、柔性制造系统330

五、计算机集成制造系统（CIMS）333

第五节　制造技术的未来展望335

一、并行工程技术335

二、精良生产336

三、敏捷制造336

四、智能制造336

五、纳米技术与微型机械336

六、快速出样技术336

七、零件表面改性、覆层技术337

八、极限条件下的加工技术337

九、利用太阳能加工337

十、传统加工工艺及其设备的改造与革新337

习题337

参考文献339