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第1章 机械工程材料及毛坯成型工艺1

1.1 金属材料的力学性能1

1.1.1 金属材料的机械性能1

1.1.2 金属材料的物理性能、化学性能和工艺性能4

1.2 常见金属材料4

1.2.1 钢4

1.2.2 铸铁6

1.2.3 有色金属7

1.2.4 硬质合金8

1.3 常见非金属工程材料8

1.3.1 工程塑料8

1.3.2 陶瓷材料8

1.3.3 橡胶8

1.3.4 复合材料9

1.4 钢的热处理9

1.4.1 金属及合金的晶体结构9

1.4.2 铁碳合金及其状态图11

1.4.3 钢的热处理的基本原理13

1.4.4 钢的热处理的基本工艺14

1.4.5 钢的表面热处理16

1.5 铸造成型工艺17

1.5.1 铸造成型工艺的特点17

1.5.2 砂型铸造17

1.5.3 特种铸造21

1.6 压力加工成型工艺22

1.6.1 压力加工成型工艺的特点22

1.6.2 金属的加热23

1.6.3 自由锻造23

1.6.4 模型锻造24

1.6.5 板料冲压26

1.7 焊接成型工艺26

1.7.1 焊接成型工艺的特点26

1.7.2 手工电弧焊27

1.7.3 气焊与气割28

1.7.4 其他焊接方法简介29

习题与思考题30

第2章 测量技术基础31

2.1 测量技术基础知识31

2.1.1 互换性与标准化31

2.1.2 极限的基本定义与基本术语31

2.2 配合的基本概念32

2.2.1 配合的定义与基本术语32

2.2.2 配合公差34

2.3 孔、轴的尺寸公差34

2.3.1 基准制34

2.3.2 基本偏差35

2.3.3 极限与配合的应用37

2.4 形状、位置公差41

2.4.1 基本概念41

2.4.2 形位公差的特征代号及标注42

2.4.3 形状公差和位置公差45

2.5 表面粗糙度48

2.5.1 基本概念48

2.5.2 表面粗糙度的评定指标49

2.5.3 表面粗糙度的符号及标注50

习题与思考题51

第3章 金属切削原理53

3.1 金属切削加工的基本知识53

3.1.1 切削运动53

3.1.2 切削用量54

3.1.3 切削层参数55

3.2 金属切削刀具的基本知识55

3.2.1 刀具材料的性能及选用55

3.2.2 刀具角度56

3.2.3 刀具的种类和用途58

3.3 切削力、切削热和切削温度61

3.3.1 切削力的产生、切削合力、切削分力及切削效率61

3.3.2 切削热和切削温度62

3.4 刀具磨损和刀具耐用度63

3.4.1 刀具磨损的原因、形态及过程63

3.4.2 刀具耐用度的定义及其选用67

3.5 工件材料的切削加工性67

3.5.1 衡量工件材料的切削加工性的指标67

3.5.2 改善材料的切削加工性的途径69

3.6 切削液70

3.6.1 切削液的功用70

3.6.2 切削液的类型和选用71

习题与思考题72

第4章 机械制造工艺装备73

4.1 金属切削机床的基本知识73

4.1.1 机床的分类及型号73

4.1.2 机床的运动75

4.1.3 机床的传动76

4.2 车床及车削加工78

4.2.1 车床的加工范围及车削加工特点78

4.2.2 CA6140型卧式车床79

4.2.3 其他车床82

4.3 铣床及铣削加工83

4.3.1 铣床的加工范围及铣削加工特点83

4.3.2 X6132型万能升降台铣床84

4.3.3 其他铣床85

4.4 其他各类机床86

4.4.1 钻床86

4.4.2 镗床88

4.4.3 组合机床90

4.5 数控机床91

4.5.1 数控机床的特点和工作原理92

4.5.2 数控机床的类型94

4.6 机床夹具95

4.6.1 概述95

4.6.2 基准98

4.6.3 定位原理及定位元件99

4.6.4 工件的夹紧104

习题与思考题107

第5章 机械加工工艺规程设计108

5.1 基本概念108

5.1.1 生产过程和工艺过程108

5.1.2 生产纲领与生产类型115

5.1.3 机械加工的经济精度116

5.2 零件的工艺分析及工艺审查118

5.2.1 零件的结构工艺性分析118

5.2.2 零件的技术条件分析与审查120

5.3 定位基准的选择121

5.3.1 粗基准的选择121

5.3.2 精基准的选择122

5.3.3 辅助基准123

5.4 工艺路线的拟定124

5.4.1 加工方法的选择124

5.4.2 加工阶段的划分126

5.4.3 工序的集中与分散127

5.4.4 工序顺序的安排128

5.5 加工余量的确定129

5.5.1 加工余量的基本概念129

5.5.2 影响加工余量的因素131

5.5.3 确定加工余量的方法132

5.6 工序尺寸及其公差的确定132

5.6.1 基准重合时工序尺寸及其公差的确定132

5.6.2 基准不重合时工序尺寸及其公差的确定133

5.7 机械加工生产率与技术经济分析136

5.7.1 机械加工生产率分析136

5.7.2 工艺过程的技木经济分析137

习题与思考题138

第6章 典型零件加工工艺139

6.1 轴类零件的加工139

6.1.1 轴类零件的结构特点、材料、毛坯、热处理及加工精度分析139

6.1.2 轴类零件的加工工艺过程分析140

6.1.3 轴类零件加工的主要工序分析141

6.2 套筒类零件的加工143

6.2.1 套筒类零件的结构特点、材料、毛坯、热处理及加工精度分析143

6.2.2 套筒类零件的加工工艺过程分析145

6.2.3 套筒类零件加工的主要工序分析145

6.3 箱体类零件的加工149

6.3.1 箱体类零件的结构特点、材料、毛坯、热处理及加工精度分析149

6.3.2 箱体类零件的加工工艺过程分析150

6.3.3 箱体类零件加工的主要工序分析154

习题与思考题156

第7章 零件的机械加工质量158

7.1 零件加工质量的概述158

7.1.1 零件的机械加工精度158

7.1.2 机械加工表面质量158

7.2 工艺系统的几何误差159

7.2.1 原理误差159

7.2.2 机床误差159

7.2.3 夹具制造误差和磨损162

7.2.4 刀具制造误差和磨损164

7.2.5 调整误差164

7.3 工艺系统受力变形引起的加工误差165

7.3.1 工艺系统的刚度165

7.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响167

7.3.3 工件残余应力引起的加工误差169

7.3.4 减少工艺系统受力变形的措施170

7.4 工艺系统热变形引起的加工误差170

7.4.1 工件热变形对加工精度的影响170

7.4.2 刀具热变形对加工精度的影响171

7.4.3 机床热变形对加工精度的影响171

7.5 提高加工精度的工艺措施172

7.6 机械加工表面质量172

7.6.1 影响表面粗糙度的主要因素及其控制措施172

7.6.2 影响表面层物理、机械性能的主要因素及表面强化工艺173

习题与思考题176

第8章 机器装配工艺基础177

8.1 装配工作的基本内容177

8.1.1 装配工作的主要内容177

8.1.2 装配工作的组织形式178

8.2 装配精度与装配尺寸链178

8.2.1 装配精度及其影响因素178

8.2.2 装配尺寸链179

8.3 保证装配精度的装配方法182

8.3.1 互换装配法182

8.3.2 选择装配法189

8.3.3 调整装配法190

8.3.4 修配装配法191

8.4 装配工艺规程的制订192

8.4.1 制订装配工艺规程所需资料及原则192

8.4.2 制订装配工艺规程的方法和步骤193

习题与思考题194

第9章 先进制造技术简介195

9.1 概述195

9.2 成组技术195

9.2.1 成组技术的基本概念195

9.2.2 成组生产的组织形式196

9.3 计算机辅助制造技术基础197

9.3.1 计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）197

9.3.2 计算机辅助工艺规程（CAPP）199

9.4 并行工程技术（CE）201

9.4.1 并行工程技术及其特点201

9.4.2 并行工程的效益203

9.5 精益生产203

9.5.1 精益生产的特征203

9.5.2 精益生产的体系204

9.6 敏捷制造（AM）205

9.6.1 敏捷制造的特点205

9.7 其他206

9.7.1 微细制造技术206

9.7.2 柔性制造系统207

9.7.3 智能制造系统（IMS）209

9.7.4 计算机集成制造系统（CIMS）210

9.7.5 管理信息系统（MIS）212

习题与思考题213

参考文献214