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第1章 橡胶配合：概述、定义和现有资源1

1.1 概述1

目录1

1.3 橡胶配合剂的分类2

1.2 配方2

1.5 橡胶配方的多样性4

1.4 配合剂的标准缩写4

1.6 配合剂的相容性6

1.7 橡胶配合剂的明细表7

1.9 配方主要参考来源8

1.8 原材料参考书刊8

1.10 专业机构10

1.11 主要专业刊物与商业杂志11

1.12 定期专业会议13

1.12.1 定期安排的课程14

1.13 现有网址15

参考文献16

2.2.1 开炼机17

2.2 制造成型17

第2章 胶料加工特性与测试17

2.1 概述17

2.2.3 后续加工18

2.2.2 密炼机18

2.2.5 生产上遇到的问题19

2.2.4 硫化过程19

2.3.1.1 旋转黏度计21

2.3.1 黏度21

2.3 加工特性与测定21

2.3.1.2 毛细管流变仪22

2.3.1.3 振荡圆盘流变仪23

2.3.1.4 压缩塑性计24

2.3.2.1 毛细管流变仪测定剪切变稀行为25

2.3.2 剪切变稀行为25

2.3.2.2 振荡盘式流变仪测定剪切变稀行为26

2.3.3 弹性27

2.3.3.1 门尼应力松弛28

2.3.3.2 振荡圆盘式流变仪测定弹性29

2.3.4.1 旋转黏度计测定焦烧时间30

2.3.4 焦烧时间30

2.3.3.3 毛细管流变仪测定口型膨胀率30

2.3.3.4 压缩式塑性计测定弹性复原率30

2.3.3.5 直接测量收缩率30

2.3.4.2 振荡圆盘流变仪测定焦烧时间31

2.3.5.1 旋转黏度计测定硫化速率33

2.3.5 硫化速率33

2.3.4.3 毛细管流变仪测定焦烧时间33

2.3.5.2 振荡圆盘流变仪测定硫化时间和硫化速率34

2.3.6.2 振荡圆盘流变仪35

2.3.6.1 环测试35

2.3.6 极限硫化状态35

2.3.8 胶料强度36

2.3.7 抗硫化返原性36

2.3.11 分散性37

2.3.10 黏合性37

2.3.9 自黏性37

2.3.14 多孔橡胶发泡反应38

2.3.13 配料错误38

2.3.12 储存稳定性38

参考文献39

3.1 概述41

第3章 硫化橡胶的物理性能、加工特性和测试41

3.4 拉伸应力-应变42

3.3 硬度42

3.2 密度42

3.7 动态性能44

3.6 剪切应力-应变特性44

3.5 压缩应力-应变特性44

3.8 低温性能46

3.8.1 脆点47

3.9 应力松弛、蠕变和永久变形48

3.8.2 吉曼测试48

3.11 硫化胶黏合性能50

3.10 渗透性（传递性）50

3.12 抗撕裂性51

3.13.1 抗屈挠疲劳性能53

3.13 降解性能53

3.13.2 耐热性55

3.13.3 抗臭氧性56

3.13.4 耐候性57

3.13.6 耐磨耗性58

3.13.5 耐液体性58

参考文献59

4.2.2 每磅成本61

4.2.1 密度61

第4章 橡胶配方的经济性61

4.1 概述61

4.2 配方成本计算61

4.2.5 计算制品成本的换算系数62

4.2.4 制品成本62

4.2.3 每磅体积成本62

4.4.1 基础配方63

4.4 成本计算63

4.3 密度的测定63

4.4.2 相同的配合剂体积和相等的成本64

4.4.4 高密度65

4.4.3 低的每磅成本65

4.6.1 高结构炭黑66

4.6 降低配方成本66

4.5 配方设计和成本66

4.6.3 抗氧剂和抗臭氧剂67

4.6.2 白色填料67

4.6.4.1 高成本／高密度聚合物68

4.6.4 聚合物的替代68

4.6.4.2 纯聚合物和充油聚合物的替代69

4.6.4.3 炭黑／充油母胶替代游离混炼胶70

4.6.4.4 挤出生产率72

4.6.4.5 硫化生产率73

附录74

单位换算表75

5.1 概述76

第5章 实验设计和配方开发的方法76

5.2.2.2 选择测量仪器和程序78

5.2.2.1 选择变量或因子78

5.2 第一部分：实验设计的步骤78

5.2.1 准备工作78

5.2.1.1 规划模型78

5.2.1.2 准备工作、时间和费用的方案78

5.2.2 实验设计78

5.2.2.3 制定回应模型79

5.2.2.4 选择实验设计80

5.2.5 准备报告84

5.2.4 对初步的模型进行分析和估价84

5.2.3 进行测试和获取数据84

5.3.1.1 相同重复试验条件的设计C185

5.3.1 筛选设计——简单的处理比较85

5.3 第二部分：应用实验设计85

5.3.1.3 多重处理比较的设计C286

5.3.1.2 不同的重复试验条件设计C186

5.3.2.1 两水平因子设计87

5.3.2 筛选设计——多因素试验87

5.3.2.3 计算有效系数88

5.3.2.2 设计的分析88

5.3.3 探索设计——多因子试验90

5.3.2.4 S1至S11的设计小结90

5.3.4.1 估算有效系数的标准偏差——筛选设计91

5.3.4 评价有效系数的统计显著性91

5.3.4.2 四因子筛选设计：一个实例子92

附录：实验设计一览表97

参考文献97

6.1 概述108

第6章 弹性体选择108

6.1.1.1 天然橡胶(NR)111

6.1.1 通用弹性体111

6.1.1.3 聚丁二烯橡胶(BR)112

6.1.1.2 丁苯橡胶(SBR)112

6.1.2.1 聚异戊二烯(IR)113

6.1.2 大品种特种弹性体113

6.1.2.2 丁腈橡胶(NBR)114

6.1.2.4 聚氯丁二烯(CR)115

6.1.2.3 三元乙丙橡胶(EPDM)115

6.1.2.5 丁基橡胶和卤化丁基橡胶116

6.1.2.6 氯化聚乙烯和氯磺化聚乙烯117

6.1.3.1 氟橡胶118

6.1.3 小品种特种弹性体118

6.1.3.3 聚氨酯弹性体119

6.1.3.2 硅橡胶和氟硅橡胶119

6.1.3.6 表氯醇橡胶120

6.1.3.5 聚丙烯酸酯橡胶120

6.1.3.4 乙烯-丙烯酸橡胶120

6.1.3.8 聚硫橡胶121

6.1.3.7 聚烯烃弹性体121

参考文献122

第7章 通用弹性体及其共混物122

7.2 天然橡胶和聚异戊二烯橡胶123

6.1.4 热塑性弹性体123

7.1 概述123

7.3 聚丁二烯橡胶126

7.4 苯乙烯、丁二烯和异戊二烯的共聚物和三聚物129

7.5 通用橡胶的配合132

7.5.1 聚合物特性及其对混炼的影响134

7.5.2 聚合物对硫化速率的影响135

7.5.3 聚合物对应力-应变的影响140

7.5.4 滞后现象141

7.5.5 与SIR-10的相容性145

7.5.6 疲劳性能147

7.5.7 压缩永久变形性148

参考文献149

7.6 结论149

8.2.2 丁基橡胶的物理性能151

8.2.1 简介151

第8章 特种弹性体151

8.1 概述151

8.2 丁基橡胶151

8.2.3 丁基橡胶的性能、硫化和应用152

8.2.5 耐臭氧和耐候性153

8.2.4 气体渗透性153

8.2.6.1 促进剂硫磺硫化154

8.2.6 丁基橡胶的硫化154

8.3.1 简介155

8.3 卤化丁基橡胶155

8.2.6.2 二肟硫化155

8.2.6.3 树脂硫化155

8.3.2.1 炭黑156

8.3.2 卤化丁基橡胶和星形卤化丁基橡胶的配合156

8.3.3 卤化丁基橡胶的加工157

8.3.2.4 加工助剂157

8.3.2.2 矿物填料157

8.3.2.3 增塑剂157

8.3.3.3 挤出158

8.3.3.2 压延158

8.3.3.1 混炼158

8.3.4.2 氧化锌硫化和改性159

8.3.4.1 直接硫磺硫化159

8.3.3.4 模压159

8.3.4 卤化丁基橡胶的硫化和应用159

8.3.4.7 焦烧的控制160

8.3.4.6 树脂硫化160

8.3.4.3 无锌硫化160

8.3.4.4 过氧化物硫化160

8.3.4.5 双烷基化硫化160

8.3.5 卤化丁基橡胶的一般用途161

8.3.4.8 卤化丁基橡胶交联键的稳定性161

8.3.8 与其他弹性体的相容性162

8.3.7 耐屈挠性／动态性能162

8.3.6 硫化胶性能162

8.3.6.1 渗透性162

8.3.6.2 耐热性162

8.3.6.3 耐化学品和耐溶剂性162

8.3.9.2 药物密封163

8.3.9.1 轮胎内衬163

8.3.9 卤化丁基橡胶混炼胶的应用163

8.3.9.3 耐热运输带164

8.4.1 简介165

8.4 EPM／EPDM165

参考文献165

8.4.3 二烯烃含量166

8.4.2 乙烯／丙烯含量166

8.4.4 流变学167

8.5.2.1 丙烯腈含量(ACN)168

8.5.2 与应用有关的化学和物理性能168

参考文献168

8.5 丁腈橡胶168

8.5.1 简介168

8.5.2.3 乳化剂169

8.5.2.2 门尼黏度169

8.5.4 弹性体宏观结构170

8.5.3 弹性体微观结构170

8.5.2.4 稳定剂170

8.5.2.5 凝聚剂170

8.5.7 热聚NBR171

8.5.6 分子量171

8.5.5 凝胶体171

8.5.10 羧基丁腈橡胶(XNBR)172

8.5.9 冷聚NBR172

8.5.8 交联热聚NBR172

8.5.11 含抗氧剂NBR173

参考文献174

致谢174

8.6.4 配方175

8.6.3 性能175

8.6 氢化丁腈橡胶175

8.6.1 简介175

8.6.2 应用175

8.7.1 聚合物组成176

8.7 聚丙烯酸酯弹性体176

8.6.5 加工176

8.7.2 聚丙烯酸酯橡胶的基本配合178

8.8.1 简介179

8.8 氯丁橡胶179

8.7.3 加工指南179

参考文献179

8.8.3 氯丁橡胶系列180

8.8.2 氯丁橡胶的基本特性180

8.8.4 氯丁橡胶“G”系列181

8.8.6 氯丁橡胶“T”系列182

8.8.5 氯丁橡胶“W”系列182

8.9.1 简介183

8.9 氯化聚乙烯183

8.10.1 简介184

8.10 氯磺化聚乙烯184

8.9.2 一般特性184

8.10.3 特种Hypalon185

8.10.2 通用Hypalon185

8.11.2 性能187

8.11.1 简介187

8.10.4 非硫化应用187

8.11 表氯醇弹性体187

8.11.4 无铅硫化体系188

8.11.3 配方188

8.11.8 挤出189

8.11.7 密炼机189

8.11.5 调节剂189

8.11.6 加工189

8.11.9 模压190

8.12.1 简介191

8.12 乙烯-丙烯酸弹性体191

附录191

参考文献191

8.12.2 聚合物的组成及其对性能的影响192

8.12.3 聚合物的选择193

8.13.5 油／增塑剂194

8.13.4 填料194

8.13 聚降冰片烯194

8.13.1 简介194

8.13.2 应用194

8.13.3 混炼194

8.13.9 共混物195

8.13.8 减振195

8.13.6 硫化体系195

8.13.7 回弹性195

8.13.12 挤出196

8.13.11 压延196

8.13.10 混炼与加工196

8.13.10.1 开炼机混炼196

8.13.10.2 密炼机混炼196

8.13.14 小结197

8.13.13 模压197

8.14.2 背景198

8.14.1 简介198

参考文献198

8.14 氟橡胶198

8.14.4 Viton？型含氟弹性体199

8.14.3 应用199

8.15.3 填料202

8.15.2 选择202

8.15 硅橡胶202

8.15.1 简介202

8.15.6 过氧化物硫化203

8.15.5 热稳定剂203

8.15.4 抗结构化剂203

8.15.8 室温硫化204

8.15.7 铂硫化204

9.2 聚氨酯的化学组成和形态205

9.1 概述205

第9章 聚氨酯弹性体205

9.3 聚氨酯产品208

9.4 浇注型聚氨酯加工概述209

9.5.1 开模浇注法210

9.5 成型方法210

9.5.6 液体注射成型法211

9.5.5 转移成型法211

9.5.2 离心成型法211

9.5.3 真空浇注法211

9.5.4 压力成型法211

9.6 聚氨酯弹性体的选择212

9.5.8 无模具旋转浇注法212

9.5.7 喷涂法212

9.6.1 预聚物的类型213

9.6.2 固化剂类型214

9.6.3 加工条件215

9.7 聚氨酯弹性体和其他弹性体的比较217

9.6.4 添加剂217

9.7.1 聚氨酯弹性体的局限性219

9.8 聚氨酯选用指南220

9.8.1 为一种新应用选择聚氨酯弹性体223

9.10 热塑性聚氨酯224

9.9 混炼型聚氨酯224

主要参考文献225

参考文献225

化学名词和商品名称225

10.2 热塑性弹性体在聚合物材料谱中的位置227

10.1 概述227

第10章 热塑性弹性体227

10.3.1 化学结构和形态228

10.3 TPEs的分类228

10.3.2 苯乙烯类嵌段共聚物230

10.3.3 聚酯共聚物231

10.3.4 热塑性聚氨酯232

10.3.5 聚酰胺233

10.3.7 热塑性硫化胶234

10.3.6 热塑性聚烯烃弹性体234

10.4 TPEs和热固性橡胶236

10.5.2 注射成型238

10.5.1 热塑性塑料加工的经济性238

10.5 TPE的制备238

10.5.4 吹塑239

10.5.3 挤出239

10.6 致谢240

10.5.5 其他加工方法240

参考文献241

11.1.1 从废轮胎获取燃料243

11.1 概述243

第11章 再生胶243

11.1.2 汽车工业橡胶的再生244

11.2.2 室温再生胶粉245

11.2.1 回收245

11.2 再生方法245

11.2.3 低温再生橡胶246

11.2.4 湿磨橡胶249

11.3.2 材料存储250

11.3.1 试验标准250

11.2.5 表面处理与用于生产再生橡胶的添加剂250

11.3 试验、存储和特性250

11.3.5 化学分析和材料规格251

11.3.4 堆积密度251

11.3.3 水分含量251

11.3.6 粒子尺寸及其分布252

参考文献253

12.2.1 粒子、聚集和聚结255

12.2 炭黑的特性255

第12章 与炭黑和油的混合255

12.1 概述：炭黑的作用255

12.2.2 表面积、结构和表面活性256

12.2.4 造粒258

12.2.3 其他组分258

12.2.5 ASTM命名法259

12.4.2 胶体性质对分散的影响260

12.4.1 粒子性质和胶体性质260

12.3 处理炭黑260

12.4 混炼炭黑260

12.4.3 混炼过程261

12.6 炭黑的配合262

12.5 胶料的后加工262

12.6.1 最佳炭黑用量263

12.6.3.1 硬度265

12.6.3 炭黑配合技巧265

12.6.2 分散的重要性265

12.6.3.2 操作油266

12.6.3.4 硫化滞后267

12.6.3.3 其他硫化性能267

12.6.4 轮胎工业的选择方法269

12.7.2 减少高结构炭黑的用量270

12.7.1 基本配方270

12.7 减少滞后损失的技巧270

12.7.3 炭黑-白炭黑双相填料271

12.8.4 中型子午线卡车胎面胶272

12.8.3 HP乘用车胎面胶272

12.8 实际应用：轮胎实例272

12.8.1 OE乘用车胎面胶272

12.8.2 替代乘用车胎面胶272

12.9.1 用量／补强／成本273

12.9 工业橡胶制品的综合平衡273

12.8.5 钢丝包胶或贴胶胶料273

12.8.6 内衬层配方273

12.11.1 历史简介274

12.11 炭黑制造基础274

12.10 配方技巧：工业橡胶产品274

12.10.1 压出胶坯和产品274

12.10.2 模压产品274

12.10.3 胶管应用274

12.11.2 炉法炭黑275

参考文献276

13.2 矿物填料277

13.1 概述277

第13章 沉淀白炭黑和非炭黑填料277

13.2.5 高岭土278

13.2.4 生物白炭黑278

13.2.1 碳酸钙278

13.2.2 硫酸钡278

13.2.3 粉末结晶白炭黑278

13.3 合成填料279

13.2.7 氢氧化铝279

13.2.6 滑石粉279

13.3.3 沉淀白炭黑280

13.3.2 金属氧化物280

13.3.1 沉淀碳酸钙280

13.3.4 硅酸盐281

13.4 表面处理282

13.5.1 一般配方原则283

13.5 配方应用283

13.5.2 白色胎侧胶284

13.5.3 黑色胎侧胶285

13.5.4 钢丝包胶286

13.5.6 胎面胶289

13.5.5 内衬胶289

参考文献292

13.5.7 特殊用途292

14.1.1 来源294

14.1 用于弹性体的酯类增塑剂294

第14章 酯类增塑剂和加工助剂294

14.1.3 应用298

14.1.2 思考298

14.1.3.1 低丙烯腈含量的丁腈橡胶299

14.1.3.2 氯丁橡胶共混物GN 88／WHV 12300

14.1.3.4 中丙烯腈含量的丁腈橡胶301

14.1.3.3 含同种增塑剂的各种弹性体301

14.1.3.5 中ACN的丁腈橡胶303

14.1.3.6 中高ACN含量的丁腈橡胶305

14.1.3.8 乙烯丙烯酸酯橡胶和聚丙烯酸酯橡胶307

14.1.3.7 NBR／PVC聚合物共混物307

14.1.3.9 氯磺化聚乙烯(CSM)308

14.1.3.10　氯化聚乙烯(CPE)309

14.1.4　应用趋势311

14.2.1.1 天然橡胶的黏度控制313

14.2.1 黏度控制313

14.2 加工助剂313

14.2.1.2 合成橡胶的黏度控制316

14.2.2 加工助剂的作用机理317

14.2.2.2 用于均化和改善填料分散性的加工助剂319

14.2.2.1 表面润滑剂319

19.2.6 抗降解剂的浓度320

14.2.3 加工助剂的应用320

参考文献323

附录325

15.1 概述327

第15章 硫磺硫化体系327

15.2 硫化剂328

15.3 活性剂329

15.4 促进剂330

15.6 防焦剂和延迟剂333

15.5 常规硫化、半有效硫化和有效硫化体系333

15.7 最新进展334

缩略语338

参考文献339

16.2 EPDM硫化体系340

第16章 特种橡胶的硫化340

16.1 概述340

16.3 丁腈橡胶的硫化体系345

16.4 氯丁橡胶的硫化体系348

16.5 丁基橡胶和卤化丁基橡胶的硫化体系349

缩略语353

参考文献354

17.1.2 有机过氧化物的种类355

第17章 过氧化物硫化体系355

17.1 概述355

17.1.1 有机过氧化物的定义355

17.1.3.1 半衰期356

17.1.3 一般过氧化物的选择指南356

17.1.3.3 自加速分解温度(SADT)357

17.1.3.2 最短固化时间357

17.1.3.5 过氧化物自由基的能量358

17.1.3.4 最高储存温度(MST)358

17.1.3.7 可提高生产率的高性能过氧化物配方360

17.1.3.6 过氧化物聚合物母粒360

17.2.1 二酰基过氧化物363

17.2 用于交联的过氧化物363

17.2.2 过氧化酯和单过氧化碳酸酯364

17.2.3 过氧化缩酮和二烷基类过氧化物365

17.2.4 二烷基类过氧化物的使用性能370

17.2.5 叔戊基过氧化物与叔丁基过氧化物371

17.2.6 添加剂对过氧化物交联的影响372

17.3 单体活性助剂在过氧化物交联中的作用373

17.3.1 用活性助剂和过氧化物交联聚乙烯374

17.3.2 用活性助剂和过氧化物交联EPDM375

17.4 过氧化物交联与硫磺硫化的比较376

17.3.3 用活性助剂和过氧化物交联HNBR376

参考文献378

18.2 酚醛树脂380

第18章 增黏、硫化和增强用树脂380

18.1 概述380

18.2.1.1 增强树脂381

18.2.1 酚醛树脂的种类381

18.2.1.3 硫化树脂384

18.2.1.2 增黏树脂384

18.7 木材衍生树脂386

18.3 亚甲基给予体树脂386

18.4 间苯二酚基树脂386

18.5 高苯乙烯树脂386

18.6 石油衍生树脂386

缩略语387

参考文献387

19.1 概述388

第19章 抗降解剂388

19.2.3 溶解性和迁移性389

19.2 抗降解剂的性能389

19.2.1 变色和污染389

19.2.2 挥发性389

19.2.5 物理形式390

19.2.4 化学稳定性390

19.3.1.2 受阻双酚类391

19.3.1.1 受阻酚类391

19.3 抗降解剂的类型391

19.3.1 无污染、不变色的抗氧剂391

19.3.1.6 受阻胺类和硝酰类392

19.3.1.5 有机硫化物392

19.3.1.3 可取代的对苯二酚类392

19.3.1.4 亚磷酸盐类392

19.3.2.3 二苯胺衍生物393

19.3.2.2 二氢化喹啉类393

19.3.2 污染和变色的抗氧剂393

19.3.2.1 苯基萘胺393

19.3.3 抗臭氧剂394

19.3.2.5 氨基“内嵌”或“聚合物结合”抗氧剂394

19.3.2.4 对苯二胺的替代物394

19.3.3.4 对苯二胺的替代物(PPDs)395

19.3.3.3 6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉(ETMQ)395

19.3.3.1 石油蜡395

19.3.3.2 二丁基二硫代氨基甲酸镍(NBC)395

19.4.1 抗氧化作用396

19.4 抗降解剂应用实例396

19.4.2 抗降解剂对疲劳寿命的影响397

19.4.3 抗臭氧剂和抗氧剂的组合398

参考文献399

19.4.4 抗金属毒性399

缩略语400

20.2 钢丝黏合体系401

20.1 概述401

第20章 镀黄铜钢丝黏合的胶料401

20.2.2 间苯二酚-甲醛(RF)树脂-钴体系402

20.2.1 钴体系402

20.4.1 混炼403

20.4 配合剂的影响403

20.3 黏合机理403

20.4.3 回归曲线404

20.4.2 测试404

20.4.3.3 硫磺／DCBS405

20.4.3.2 ZnO／硬脂酸405

20.4.3.1 炭黑405

20.4.3.6 炭黑／白炭黑406

20.4.3.5 RF／HMMM406

20.4.3.4 钴406

20.5 典型的NR钢丝增强胎体胶料407

20.4.3.7 测试结果小结407

20.6 小结408

20.5.4 炭黑／白炭黑／钴／RF树脂408

20.5.1 对照炭黑胶料408

20.5.2 炭黑／钴胶料408

20.5.3 炭黑／钴／RF树脂408

参考文献409

致谢409

21.2.1 开孔泡沫结构410

21.2 术语410

第21章 化学发泡剂410

21.1 概述410

21.3 无机发泡剂411

21.2.2 闭孔泡沫结构411

21.4 有机发泡剂412

21.4.1.3 影响性能的因素413

21.4.1.2 活性413

2l.4.1 偶氮二酰胺(ADC)413

21.4.1.1 性能413

21.4.1.6 ADC的活性和微孔尺寸415

21.4.1.5 温度的影响415

21.4.1.4 粒子尺寸的影响415

21.4.2.3 应用416

21.4.2.2 活性416

21.4.2 磺酰肼416

21.4.2.1 性质416

21.4.3.2 活性417

21.4.3.1 性能417

21.4.3 二亚硝基五亚甲基四胺(DNPT)417

21.5.2.2 最后硫化阶段418

21.5.2.1 预硫化阶段418

21.5 膨胀方式418

21.5.1 低压模塑法418

21.5.2 高压模塑法418

参考文献419

21.5.3 连续硫化(CV)419

22.2 燃烧的标准、测试和应用421

22.1 概述421

第22章 阻燃剂421

22.3.1 脂族与脂环族卤化物422

22.3 弹性体常用阻燃剂422

22.3.3.3 磷化合物423

22.3.3.2 硼酸锌423

22.3.2 芳香族卤化物423

22.3.3 含卤阻燃剂的协同效应423

22.3.3.1 氧化锑423

22.4 混合与分散的问题424

22.3.4.5 炭黑424

22.3.4 阻燃填料424

22.3.4.1 氢氧化铝424

22.3.4.2 氢氧化镁424

22.3.4.3 碳酸钙424

22.3.4.4 陶土、滑石粉和白炭黑424

22.4.1 氯丁橡胶425

22.4.3 氯磺化聚乙烯426

22.4.2 氯化聚乙烯426

22.4.4 三元乙丙橡胶427

22.4.6 丁腈橡胶与氢化丁腈橡胶429

22.4.5 丁苯橡胶429

22.4.8 乙烯-乙酸乙烯酯弹性体430

22.4.7 硅橡胶430

参考文献431

致谢431

22.4.9 乙丙橡胶431

22.4.10 热塑性弹性体431

23.2 历史433

23.1 概述433

第23章 橡胶混炼433

23.3.2.1 切向转子型434

23.3.2 密炼机434

23.3 设备434

23.3.1 开炼机434

23.3.2.3 可变辊距密炼机435

23.3.2.2 啮合式转子型435

23.3.2.5 挤出机436

23.3.2.4 连续混炼机436

23.4.2.1 投料量438

23.4.2 密炼机438

23.4 混炼438

23.4.1 开炼机混炼438

23.4.2.4 混炼步骤440

23.4.2.3 密度及成本计算440

23.4.2.2 胶料转换系数440

23.4.2.5 混炼温度441

23.5.2 母炼胶的混炼442

23.5.1 天然橡胶的塑炼442

23.5 混炼方法442

23.5.3 相混炼443

23.5.7 串联混炼法444

23.5.6 两段混炼法444

23.5.4 一段混炼法444

23.5.5 单循环混炼法444

23.5.10 变速混炼法445

23.5.9 反序混炼法445

23.5.8 三段混炼工艺445

23.5.13 E-SBR炭黑母炼胶446

23.5.12 连续混炼446

23.5.11 最终混炼446

23.5.14 能量混炼447

参考文献448