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1.1.2　耐蚀性3

1.1.3　易加工成形性3

第1篇　概论3

1　铜及铜合金的特点和应用开发3

1.1　铜的基本特点和应用3

1.1.1　导电、导热性3

1.2.2　按功能划分4

1.2.1　按合金系划分4

1.1.4　其他特性4

1.2　铜及铜合金分类4

1.3.2　微合金化5

1.3.1 高纯化5

1.2.3　按材料成形方法划分5

1.3　铜及铜合金材料的发展趋势5

1.3.4　复合材料化6

1.3.3　复杂多元铜合金化6

1.4.2 管棒线材7

1.4.1　板带箔材7

1.4　铜加工产品分类7

1.5.1 铜加工产品开发与应用的特点13

1.5　铜加工产品发展特点及趋势13

1.5.2　高性能铜加工产品发展现状及特点14

1.5.3　我国铜加工材的发展现状及趋势15

2.1.1　熔炼铸造技术及发展趋势17

2.1　铜加工技术17

2　铜加工技术及发展趋势17

2.1.2　铸锭加热技术及发展趋势18

2.1.3　板带材加工技术及发展趋势19

2.1.4　管棒线材加工技术及发展趋势20

2.2.3　铜基复合材料制备新技术24

2.2.2　定向凝固及单晶铜制备技术24

2.2　高性能铜合金材料制备及产品加工新技术24

2.2.1　快速凝固技术24

2.2.4　形变热处理技术25

3.1　合金设计的原理和方法29

3　铜合金设计原理29

第2篇　变形铜及铜合金29

3.1.2　沉淀强化30

3.1.1 固溶强化30

3.1.7　添加微量元素31

3.1.6　合金的韧化31

3.1.3　细晶强化31

3.1.4　形变强化31

3.1.5　复合材料强化31

3.3　合金设计的一般过程32

3.2　合金设计的基本原则32

3.4　铜合金的设计开发途径和方法33

3.4.1　高强高导铜合金的设计开发34

3.4.2　耐磨铜合金的设计开发36

3.4.3　耐腐蚀铜合金的设计开发38

3.4.4　高弹性铜合金的设计开发40

4.1.1　金属相与晶体结构44

4.1　概述44

4　铜合金相图44

4.1.3 相图、杠杆定律、重心法则47

4.1.2　相平衡条件与相律47

4.2　铜合金二元相图50

4.3　铜合金三元相图60

5.1　合金元素对铜的性能的影响73

5　紫铜73

5.1.1　氧对铜的性能的影响74

5.1.2　其他元素等对铜性能的影响77

5.2　紫铜的分类82

5.3.3　化学成分83

5.3.2　牌号83

5.3　普通纯铜83

5.3.1　概述83

5.3.4　物理及化学性能84

5.3.6　力学性能88

5.3.5　热加工与热处理规范88

5.3.8　选材与应用实例100

5.3.7　工艺性能100

5.4.1　概述101

5.4　磷脱氧铜101

5.4.4　物理及化学性能102

5.4.3　化学成分102

5.4.2　牌号102

5.4.6　力学性能103

5.4.5　热加工与热处理规范103

5.4.8　选材与应用实例107

5.4.7　工艺性能107

5.5.4　物理化学性能108

5.5.3　化学成分108

5.5　无氧铜108

5.5.1　概述108

5.5.2　牌号108

5.5.6　力学性能109

5.5.5　热加工与热处理规范109

5.5.7　工艺性能112

5.5.8　选材与应用实例113

5.6.3　化学成分114

5.6.2　牌号114

5.6　弥散强化无氧铜114

5.6.1　概述114

5.6.6　力学性能115

5.6.5　热加工和热处理规范115

5.6.4　物理化学性能115

5.6.7　工艺性能118

5.6.8　选材和应用实例119

6.1.1　概述120

6.1　普通黄铜120

6　黄铜120

6.1.3　化学成分121

6.1.2　合金牌号、特点和应用121

6.1.4　物理化学性能122

6.1.5　热加工和热处理规范124

6.1.6　力学性能126

6.2.1　概述131

6.2　铅黄铜131

6.1.7　工艺性能131

6.2.3　化学成分132

6.2.2　合金牌号、特点和应用132

6.2.6　力学性能133

6.2.5　热加工与热处理规范133

6.2.4　物理化学性能133

6.2.7　工艺性能135

6.3.5　热加工和热处理规范136

6.3.4　物理化学性能136

6.3　锡黄铜136

6.3.1　概述136

6.3.2　合金牌号、特点和应用136

6.3.3　化学成分136

6.3.7　工艺性能137

6.3.6　力学性能137

6.4.3　化学成分138

6.4.2　合金牌号、特点和应用138

6.4　铁黄铜138

6.4.1　概述138

6.4.7　工艺性能139

6.4.6　力学性能139

6.4.4　物理和化学性能139

6.4.5　热加工和热处理规范139

6.5.3　化学成分140

6.5.2　合金牌号、特点和应用140

6.5　铝黄铜140

6.5.1　概述140

6.5.6　力学性能141

6.5.5　热加工和热处理规范141

6.5.4　物理和化学性能141

6.6.3　化学成分143

6.6.2　合金牌号、特点和应用143

6.5.7　工艺性能143

6.6　锰黄铜143

6.6.1　概述143

6.6.6　力学性能144

6.6.5　热加工和热处理规范144

6.6.4　物理化学性能144

6.7.1　概述145

6.7　硅黄铜145

6.6.7　工艺性能145

6.7.3　其他性能146

6.7.2　牌号和化学成分146

6.8.2　化学成分及物理、力学和工艺性能147

6.8.1　概述147

6.7.4　热加工和热处理规范147

6.8　镍黄铜147

7.2.2　锡青铜QSn4-4-2.5149

7.2.1　概述149

7　青铜149

7.1　概述149

7.2　锡青铜149

7.2.3　锡青铜QSn4-4-4151

7.3.3　化学成分153

7.3.2　合金牌号153

7.3　锡磷青铜153

7.3.1　概述153

7.3.5　物理及化学性能154

7.3.4　锡磷青铜常见品种规格和供货状态154

7.3.7　力学性能156

7.3.6　热加工与热处理规范156

7.4.1　概述165

7.4　铝青铜165

7.3.8　工艺性能165

7.3.9　选材与应用实例165

7.4.2　铝青铜QA19-2166

7.4.3　铝青铜QA19-4168

7.4.4　铝青铜QA110-3-1.5171

7.4.5　铝青铜QA110-4-4175

7.4.6　铝青铜QA111-6-6178

7.5.1　概述180

7.5　铍青铜180

7.5.4　物理与化学性能181

7.5.3　化学成分181

7.5.2　合金牌号181

7.5.6　力学性能183

7.5.5　热加工与热处理规范183

7.5.7　工艺性能192

7.6.1　概述193

7.6　铬青铜193

7.5.8　选材与应用实例193

7.6.4　物理及化学性能194

7.6.3　化学成分194

7.6.2　牌号、品种、规格和供应状态194

7.6.6　力学性能195

7.6.5　热加工与热处理规范195

7.7.1　概述198

7.7　锆青铜198

7.6.7　工艺性能198

7.6.8　选材与应用实例198

7.7.3　锆青铜QZr0.2和锆青铜QZr0.4199

7.7.2　合金牌号199

7.7.4　锆青铜C15000203

7.7.5　锆青铜C15100204

7.8.1　概述205

7.8　铬锆青铜205

7.7.6　工艺性能205

7.7.7　选材与应用实例205

7.8.6　力学性能206

7.8.5　热加工与热处理规范206

7.8.2　合金牌号206

7.8.3　化学成分206

7.8.4　物理及化学性能206

7.9.3　铁青铜QFe1.0(C19200)207

7.9.2　合金牌号207

7.8.7　工艺性能207

7.8.8 选材与应用实例207

7.9　铁青铜207

7.9.1　概述207

7.9.4　铁青铜QFe0.1(C19210)208

7.9.5　铁青铜QFe2.5(C19400)209

7.9.7　铁青铜C19520210

7.9.6　铁青铜C19500210

7.10.3　化学成分211

7.10.2　合金牌号211

7.9.8　铁青铜C19700211

7.10　镍硅青铜211

7.10.1　概述211

7.11.2　合金牌号212

7.11.1　概述212

7.10.4　物理性能212

7.10.5　热加工与热处理规范212

7.10.6　力学性能212

7.10.7　选材与应用实例212

7.11　镉青铜212

7.11.6　力学性能213

7.11.5　热加工与热处理规范213

7.11.3　化学成分213

7.11.4　物理及化学性能213

7.11.7　工艺性能215

7.12.6　力学性能216

7.12.5 热加工与热处理规范216

7.11.8　选材与应用实例216

7.12　镁青铜216

7.12.1　概述216

7.12.2　合金牌号216

7.12.3　化学成分216

7.12.4　物理及化学性能216

7.13.2　硅青铜QSi3-1217

7.13.1　概述217

7.12.7　工艺性能217

7.12.8　选材与应用实例217

7.13　硅青铜217

7.13.3　硅青铜QSi1-3223

7.14.1　钴铬硅青铜225

7.14　其他青铜225

7.14.2　钛青铜228

7.14.3　Cu-Ag-Zr合金231

8.2.2 白铜的特点和应用233

8.2.1 白铜的牌号及分类233

8　白铜233

8.1　概述233

8.2　白铜的牌号、特点和应用233

8.3　白铜的化学成分235

8.4.1　普通白铜的物理、化学性能236

8.4　白铜的物理、化学性能236

8.4.3　铁白铜的物理、化学性能237

8.4.2　锌白铜的物理性能237

8.4.4　锰白铜的物理、化学性能238

8.5.1 普通白铜的力学性能240

8.5　白铜典型的力学性能240

8.4.5　铝白铜的物理、化学性能240

8.5.2　锌白铜的力学性能242

8.5.3　铁白铜的力学性能243

8.5.4　锰白铜的力学性能248

8.5.5　铝白铜的力学性能249

8.6.2 白铜的应用250

8.6.1 白铜的工艺性能及热加工和热处理规范250

8.6　白铜的工艺性能及热加工和热处理规范250

9.1.3　艺术用黄铜252

9.1.2　艺术用紫铜252

9　特殊铜合金252

9.1　艺术用铜合金252

9.1.1　概述252

9.1.4　艺术用青铜253

9.2.1　概述255

9.2　铜基形状记忆合金255

9.1.5　艺术用白铜255

9.2.2　铜基形状记忆合金种类256

9.2.3　部分铜基形状记忆合金的性能256

第3篇　铜及铜合金熔炼与铸造技术257

9.2.5　铜基形状记忆合金的应用257

9.2.4　铜基形状记忆合金的工艺性能257

10.1.2　金属的挥发263

10.1.1　熔化的物理过程263

10　铜合金熔炼过程中的物理化学行为263

10.1　熔炼过程的物理基础263

10.1.3　液体铜的物理性质265

10.2.1　氧化反应热力学条件266

10.2　熔炼过程中的化学反应266

10.2.2　氧化的动力学机制268

10.2.3　铜的氧化与还原269

10.3.2　气体的溶解度273

10.3.1　气体的形态273

10.3　熔体中的气体273

10.3.3　吸气的过程274

10.3.4　铜合金中的气体275

10.4.1　合金化原理276

10.4　合金化276

10.4.2　非合金元素的积淀277

11.1.1　原料分类279

11.1　原料及其制备279

11　铜及铜合金熔炼技术279

11.1.2　中间合金及其制备286

11.2.3　配料比288

11.2.2　配料的基本原则288

11.2　配料288

11.2.1　配料的主要任务288

11.2.4　配料计算289

11.3.2　还原性熔炼291

11.3.1　“氧化-还原”熔炼291

11.3　熔炼气氛及其选择291

11.3.4　熔剂保护及精炼292

11.3.3　敞开式熔炼292

11.4.1　装料及熔化顺序295

11.4　熔炼及熔炼损失与污染295

11.3.5　真空熔炼和电渣重熔295

11.4.2　熔炼损失296

11.4.3　熔炼吸气297

11.4.4　杂质元素的积累298

11.5.2　沸腾除气法299

11.5.1　氧化除气法299

11.5　除气精炼299

11.5.4　真空除气法300

11.5.3　惰性气体除气法300

11.6　脱氧精炼301

11.5.5　其他除气方法301

11.6.3　复合脱氧302

11.6.2　沉淀脱氧302

11.6.1　扩散脱氧302

11.7.1　炉前化学成分调整304

11.7　炉前化学成分调整及温度控制304

11.7.2　炉前温度控制305

11.8.2　变质处理技术306

11.8.1　提高熔化速率306

11.8　熔炼过程优化306

12.1.1　普通纯铜的熔炼308

12.1　纯铜的熔炼308

12　铜及铜合金熔炼工艺308

12.1.2　磷脱氧铜的熔炼312

12.1.3　无氧铜的熔炼313

12.2.1 普通黄铜的熔炼314

12.2　黄铜的熔炼314

12.2.2　复杂黄铜的熔炼316

12.3.1　锡青铜的熔炼320

12.3　青铜的熔炼320

12.3.2　铝青铜和硅青铜的熔炼321

12.3.3　其他青铜的熔炼323

12.4.2 白铜的熔炼工艺324

12.4.1 白铜的熔炼特性324

12.4　白铜的熔炼324

13.1.1　工作原理326

13.1　工频有铁心感应电炉326

13　铜合金熔炼设备及炉衬技术326

13.1.2　感应体技术327

13.1.3　感应体炉衬技术331

13.1.4　上炉体炉衬技术335

13.1.5　温度控制及出铜方式336

13.2.1　工作原理337

13.2　无铁心感应电炉337

13.2.2　设备组成338

13.2.4　炉衬技术340

13.2.3　短线圈浇注和保温炉340

13.2.5　炉衬损坏预警和拆炉技术342

13.3.1 真空感应电炉装置344

13.3　真空感应电炉344

13.3.2　真空感应电炉炉衬技术347

13.4　电渣重熔炉348

13.5.1　反射炉的结构350

13.5　反射炉350

13.5.2　耐火材料砌筑与烘烤354

13.6.2　燃烧系统356

13.6.1　竖式炉的构造356

13.6　竖式炉356

13.6.3　竖式炉的炉衬技术357

14.1.1　流动性359

14.1　熔体的浇注359

14　铜合金铸造性质及铸造原理359

14.1.2　熔体的浇注与分流362

14.2.1　炭黑保护与润滑364

14.2　熔体保护与铸锭润滑364

14.2.2　气体保护和油润滑366

14.3.1 液面的人工控制367

14.3　结晶器内金属液面的控制367

14.3.2　液面的自动控制368

14.4.2　凝壳和液穴369

14.4.1　冷却与热的交换369

14.4　铸锭的凝固369

14.4.3　凝壳和液穴的工艺因素371

14.5.4　气孔的形成374

14.5.3　气泡的上浮374

14.5　凝固过程中气体的析出374

14.5.1 气体的析出374

14.5.2　气泡的形成374

14.6.1　结晶375

14.6　结晶及结晶组织375

14.6.2　结晶组织和晶粒细化377

14.7.1　凝固收缩381

14.7　收缩、铸造应力与裂纹381

14.7.2　铸造应力382

14.7.3　热裂384

14.7.4　冷裂387

15.1.1　结晶器一次冷却388

15.1　直接水冷铸造388

15　铜合金半连续及连续铸造技术388

15.1.2　二次直接冷却389

15.1.3　其他冷却方式390

15.2.1　非直接水冷铸造装置392

15.2　非直接水冷铸造392

15.1.4　铸锭的凝固与结晶392

15.2.2　铸锭的凝固与结晶394

15.3.1　结晶器垂直振动395

15.3　振动铸造与间歇铸造395

15.3.2　结晶器水平振动396

15.3.3　结晶器自然振动397

15.3.4　间歇铸造398

15.4.1　热顶铸造399

15.4　热顶及热模铸造399

15.4.2　热模铸造（定向铸造）401

15.5.1 电磁力成型铸造原理403

15.5　电磁铸造403

15.5.2 电磁铸造的应用404

15.6.1　棒坯水平连续铸造406

15.6　棒坯和管坯水平连续铸造406

15.6.2　管坯水平连续铸造408

15.7　带坯的水平连续铸造409

15.7.1　保温炉设计410

15.7.2　结晶器技术411

15.7.3　带坯引拉技术414

15.8.2　大型铸锭立式连铸416

15.8.1　小型铸锭立式连铸416

15.8　立式连续铸造416

16.1.1　普通纯铜铸锭生产418

16.1　纯铜铸锭生产418

16　铜合金半连续与连续铸造生产418

16.1.2　磷脱氧铜铸锭生产419

16.1.3　无氧铜铸锭生产421

16.2.1 普通黄铜铸锭生产422

16.2　黄铜铸锭生产422

16.2.2　复杂黄铜铸锭生产423

16.3.1　锡青铜铸锭生产426

16.3　青铜铸锭生产426

16.3.2　铝青铜铸锭生产427

16.3.3　硅青铜铸锭生产428

16.3.4　其他青铜铸锭生产429

16.4.1　普通白铜铸锭生产432

16.4　白铜铸锭生产432

16.4.2　复杂白铜铸锭生产433

16.5.2　表面质量缺陷434

16.5.1　化学成分废品434

16.5　铸锭质量及缺陷分析434

16.5.3 内部质量缺陷436

16.5.4　偏析缺陷439

17.1.1　丝杠传动式半连续铸造机441

17.1　立式半连续铸造设备441

17　铜合金铸造设备及工具441

17.1.2　钢丝绳传动式半连续铸造机443

17.1.3　液压传动式半连续铸造机444

17.2.1　小型立式连续铸造机组446

17.2　立式连续铸造设备446

17.2.2　大型立式连续铸造机组447

17.3.1　棒坯及管坯水平连铸机列448

17.3　水平连续铸造设备448

17.3.2　铜带坯水平连铸机列450

17.4.1　结晶器装置452

17.4　结晶器及其振动和间歇铸造装置452

17.4.2　振动铸造装置462

17.4.3 间歇铸造装置463

17.5.1　铸锭锯切设备464

17.5　铸锭加工设备及运输工具464

17.5.2　铸锭表面加工设备467

17.5.3　铸锭吊运工具468

18.1.2　浇注速度471

18.1.1　浇注温度471

18　铜及铜合金铁模和水冷模铸造471

18.1　铁模和水冷模铸造技术471

18.2.2　涂料作用原理472

18.2.1　涂料的分类及组成472

18.1.3　铸模温度472

18.2　铸模涂料及其制备472

18.2.3　涂料制备及应用473

18.3.1　铸模结构474

18.3　铸铁模及水冷模474

18.3.3　铸模设计475

18.3.2　铸模材料475

18.4.1　平模铸造477

18.4　铁模和水冷模铸造工艺477

18.4.2　立模铸造478

18.4.4　无流铸造480

18.4.3　倾斜模铸造480

18.5　真空吸铸481

19.1.2　上引式连铸装置及其应用483

19.1.1　上引式连铸原理483

19　铜线坯连铸技术483

19.1　上引式连铸483

19.2.1　轮带式连铸原理485

19.2　轮带式连铸485

19.2.2　轮带式连铸装置及其应用486

19.3.2　钢带式连铸装置及其应用487

19.3.1　钢带式连铸原理487

19.3　钢带式连铸487

19.4.1 浸渍成型铸造原理489

19.4　浸渍成型铸造489

19.4.2　浸渍成型铸造装置490

19.4.3　浸渍成型铸造的应用492

20.1.1　简单轧制过程及变形区主要参数497

20.1　平辊轧制基本原理497

第4篇　铜加工技术497

20　平辊轧制技术497

20.1.2　实现轧制过程的条件499

20.1.3　轧制时金属的流动与变形501

20.1.4　轧制力及力矩的计算506

20.2　板带材（纵向）厚度控制技术514

20.2.1　板带材厚度控制原理514

20.2.2　板带材厚度控制方法517

20.2.3　板厚自动控制518

20.3　横向厚差与板形控制技术520

20.3.1　基本概念520

20.3.2　轧辊辊型设计521

20.3.3　辊型及板形控制技术523

20.3.4　板形控制新技术和新型结构轧机524

20.3.5　板形检测与板形自动控制简介527

20.4　侧弯与对中控制技术529

20.4.1　侧弯产生的原因529

20.4.2　解决侧弯的有效途径529

20.4.3　对中控制技术530

20.5.1 轧机的类型、结构和特点532

20.5　板带轧机的选择532

20.5.2　热轧机533

20.5.3　粗轧机536

20.5.4　精轧机540

20.6　轧辊的设计和使用维护542

20.6.1　轧辊辊径的确定542

20.6.4　轧辊的轴承与润滑543

20.6.3　轧辊的材质、硬度及粗糙度的选择543

20.6.5　轧辊的辊型543

20.6.2　轧辊重磨量的确定543

20.6.6　轧辊的使用与维护544

21.1.1 型辊轧制的特点545

21.1　型辊轧制的基本原理545

21.1.2 型辊轧制时的不均匀变形545

21　型辊轧制技术545

21.1.3 型辊轧制时压下与宽展的计算549

21.1.4　型辊轧制时的咬入条件553

21.1.5 型辊轧制时轧制力的计算554

21.2.1　棒型材轧制工艺555

21.2.2　轧制工艺参数555

21.2　型辊轧制型、棒材技术555

21.2.3　轧制孔型选择、延伸系数分配556

21.2.4　几种轧制孔型的应用558

21.3.1　概述560

21.3.2　二辊周期式冷轧管560

21.3　管材轧制技术560

21.3.3 多辊周期式冷轧管569

21.3.4　三辊行星轧制571

21.3.5　旋压横轧574

21.4.1 管棒型材轧制设备的选择575

21.4.2　二辊周期式冷轧管设备575

21.4　管棒型轧制设备575

21.4.3 多辊周期式冷轧管设备584

21.4.4　行星轧机设备586

21.5　管棒型轧制工具设计和使用维护587

21.5.1 二辊周期式冷轧管工具587

21.5.2 多辊周期式冷轧管工具592

21.5.3　三辊行星轧制的模具设计595

21.5.4 轧制工具的使用与维护597

21.6　型辊轧制产品缺陷及控制598

21.6.1　棒型材轧制产品缺陷及控制598

21.6.2　二辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制599

21.6.3 多辊周期式冷轧管轧制产品缺陷及控制602

21.6.4　行星轧制产品缺陷及控制602

22.1.1　金属挤压的基本原理605

22.1　挤压基本原理和挤压方法分类605

22.1.2　挤压方法分类605

22　挤压技术605

22.1.3　挤压加工的特点609

22.1.4　挤压加工适用范围610

22.1.5　挤压时金属流动特点610

22.1.6　挤压力和穿孔力614

22.2　正向挤压技术626

22.2.1　正向挤压机的主要结构626

22.2.2　立式挤压机631

22.2.3　正向挤压控制与调整技术632

22.2.4　挤压工艺参数选择的原则和方法641

22.2.5　挤压的操作要求和解决问题的方法649

22.3.2　普通卧式挤压机反向挤压技术652

22.3.1 反向挤压金属流动及变形特征652

22.3.3　反向挤压机652

22.3　反向挤压技术652

22.3.4　反向挤压工艺参数选择657

22.3.5　反向挤压闷锭的处理方法659

22.4　联合挤压法（堵板挤压）659

22.5.1　连续挤压原理660

22.5.2　连续挤压金属变形660

22.5　连续挤压技术660

22.5.3　连续挤压工艺662

22.5.4　连续挤压设备及主要技术参数663

22.6.1 静液挤压工作原理666

22.6.2　挤压力666

22.6　静液挤压技术666

22.6.3　静液挤压工艺667

22.6.4　静液挤压设备668

22.7　挤压产品的缺陷与控制670

22.7.1 组织和性能不均匀670

22.7.2　挤压制品的层状组织和挤压缩尾671

22.7.3　挤压制品端面、长度上的形状和尺寸偏差672

22.7.4　挤压制品的表面质量672

22.8　挤压设备673

22.8.1　挤压设备选择673

22.8.2　典型挤压机的技术参数675

22.9　挤压工具设计和使用维护681

22.9.1　挤压模设计681

22.9.2　挤压轴设计687

22.9.3　穿孔针设计689

22.9.4　挤压垫片设计691

22.9.5　挤压筒设计692

22.9.6　材料的选择及提高寿命的途径702

23.1.1　拉伸方法分类708

23.1　拉伸方法分类和基本原理708

23.1.2　基本原理708

23　拉伸技术708

23.1.3　拉伸力计算711

23.2　直条拉伸技术721

23.2.1　拉伸工艺流程721

23.2.2　拉伸工艺参数的选择723

23.2.3　不同拉伸方法时特定工艺参数的选择726

23.2.4　联合拉伸技术744

23.3　盘法拉伸技术747

23.3.1　概述747

23.3.2　实现管材圆盘稳定拉伸的条件748

23.3.3　倒立式盘法拉伸749

23.4　拉伸产品缺陷及控制755

23.4.1　尺寸超差755

23.4.2　形状缺陷757

23.4.3　表面质量缺陷758

23.5.1　拉伸设备的分类760

23.5.2　拉伸设备的典型结构及技术参数760

23.5　拉伸设备选择760

23.5.4　液压拉伸机768

23.5.5　盘拉设备768

23.5.6　V形槽盘拉机769

23.6.1　拉伸工具的种类、结构特点770

23.6　拉伸工具770

23.6.2 常用拉伸工具的主要参数771

23.6.3　拉伸异形产品工具的设计原则及方法776

23.6.4　旋压拉伸工具777

23.6.5　拉伸工具的制造方法778

23.6.6　拉伸模具的使用与维护780

24.1.2　铜板、带材的矫平782

24.1.1　铜管、棒材的矫直782

24　矫正技术782

24.1　矫正方法的分类和特点782

24.2.3　辊式矫直783

24.2.2　拉伸矫直783

24.2　管、棒材矫直技术783

24.2.1　压力矫直783

24.3.3　拉伸弯曲矫直784

24.3.2　张力矫直784

24.3　板、带材矫直技术784

24.3.1　辊式矫直784

24.4.1　管、棒矫直设备选择786

24.4　矫直设备的选择786

24.4.2　板带矫直设备选择788

25.2.2　剪切过程790

25.2.1 剪切时材料受力情况790

25　剪切与切断技术790

25.1　分类、特点和适用范围790

25.1.1 分类和适用范围790

25.1.2　特点790

25.2　剪切的基本原理790

25.2.3　剪切力的计算792

25.3.1　板材横切793

25.3　板带材的横切和纵分793

25.3.2　带材纵分794

25.5　板带材剪切质量控制796

25.4　管棒型材切断796

25.6.1　平刃剪797

25.6　剪切设备选择797

25.5.1　平衡组装剪床刀具797

25.5.2　均匀分布797

25.6.2　斜刃剪798

25.6.3　圆盘剪801

25.6.4　飞剪805

25.7.1 圆盘剪剪刃811

25.7　剪切工具的设计和使用维护811

25.6.5　锯床811

25.7.3　圆盘剪剥离环812

25.7.2　剪刃磨损812

25.7.4　剪刃刀片814

26.1.1　均匀化退火815

26.1　热处理的分类和基本原理815

26　热处理技术815

26.1.2　基于回复和再结晶过程的退火818

26.1.3　固溶处理（淬火）及时效（回火）825

26.2.1　加热温度828

26.2　均匀化退火828

26.3.1　加热温度829

26.3　热加工前的铸锭加热829

26.2.2　保温时间829

26.3.3　常用合金锭坯加热制度830

26.3.2　加热时间830

26.4.2　板带材退火制度834

26.4.1 确定退火制度的原则834

26.4　退火834

26.4.3　管棒材退火制度837

26.5.1　在线感应退火的特点839

26.5　在线感应退火839

26.5.3　在线感应退火工艺840

26.5.2　铜管在线感应退火的工艺过程840

26.6　淬火与时效841

26.5.4　在线感应退火设备的配置841

26.7.2　热处理用保护性气氛842

26.7.1　加热炉内气氛控制842

26.7　热处理气氛及控制技术842

26.8　加热炉的类型、特点及设备选择845

26.7.3　热处理产品的主要缺陷及控制845

26.8.1　推料式连续加热炉846

26.8.2　环形加热炉848

26.8.3　步进式加热炉850

26.8.4　感应加热炉853

26.8.5　竖式加热炉856

26.9.1　铜板带退火设备857

26.9　退火炉的类型、特点及设备选择857

26.9.2　铜管棒退火设备864

27.1.1　清洗869

27.1　铜材清洗与钝化的机理和原则869

27　清洗与钝化技术869

27.3　铜管内吹扫870

27.2.2　钝化剂870

27.1.2　钝化870

27.2　清洗液和钝化液的类型、基本成分870

27.2.1　酸液870

27.4.2　清洗机列871

27.4.1 酸洗槽组871

27.4　清洗和钝化设备871

27.4.3　超声波酸洗和电解酸洗872

28.1.3　工艺润滑剂的类型873

28.1.2　工艺润滑剂的要求873

28　工艺润滑技术873

28.1　概述873

28.1.1　工艺润滑的作用873

28.1.4　工艺润滑剂的性能指标876

28.2.1 热轧工艺润滑剂的选择878

28.2　工艺润滑剂选择878

28.2.2　冷轧工艺润滑剂的选择879

28.2.3　拉伸润滑剂选择880

28.3.1　乳化液的调制883

28.3　工艺润滑液的维护和管理883

28.3.2　工艺润滑液的净化技术884

29.1.1　带坯铣削方法886

29.1　板带材的铣面技术886

29　铣削与磨光技术886

29.1.2　铣削设备887

29.1.3　铣削工艺参数选择原则889

29.1.4　铣刀的结构设计与使用维护890

29.1.5　典型设备及工具的技术参数891

29.3.2　磨光工艺制度893

29.3.1　棒材的磨光设备及原理893

29.2　连铸管坯的表面车铣893

29.3　铜棒磨光技术893

29.3.3　磨光工序注意事项894

30.2.1　水溶液电解法生产铜粉895

30.2　铜及铜合金粉制取工艺895

30　粉末冶金和弥散强化铜合金生产技术895

30.1　粉末冶金的基本原理和特点895

30.2.2　雾化法生产铜粉898

30.3.1　压型899

30.3　压型和烧结899

30.3.2　烧结902

30.4.1 内氧化法903

30.4　弥散强化铜合金制备方法903

30.4.4　喷射沉积法904

30.4.3 液相合金混合原位反应法904

30.4.2　机械合金化法（MA法）904

30.5.1　Cu-Al2O3弥散强化铜合金内氧化制备工艺905

30.5　内氧化法制备方法及性能影响因素905

30.4.5　溶胶-凝胶法905

30.5.4　影响Cu-Al2O3合金性能的因素907

30.5.3　内氧化过程中Al2O3颗粒的形核、长大和粗化907

30.5.2　短流程工艺路线907

31.1　铜材连接方式及其选择915

31　铜材接合技术915

31.1.1　机械连接916

31.1.3　焊接917

31.1.2　粘接917

31.2.2　铜及铜合金的焊接性918

31.2.1 主要合金元素对铜焊接的影响918

31.2　铜合金焊接性能918

31.3.1　电弧焊919

31.3　熔焊919

31.3.2　钨极气体保护焊920

31.3.3　熔化极气体保护焊923

31.3.4　埋弧焊926

31.3.5　等离子弧焊927

31.3.6　电子束焊接928

31.4.1 电阻点焊与缝焊929

31.4　压力焊929

31.4.2 闪光对焊及摩擦焊931

31.5　钎焊932

31.4.3　扩散焊932

31.5.2　硬钎焊933

31.5.1　软钎焊933

31.6.1　高频焊接铜管934

31.6　铜管焊接934

31.6.2　钨极氩弧焊管936

31.7.2　冷压焊接设备937

31.7.1　工艺方法和原理937

31.7　线材的连接937

32.2.2　包装方式939

32.2.1　包装设计的原则939

32　包装技术939

32.1　产品包装及其作用939

32.2　包装设计939

32.2.4　包装方法941

32.2.3　包装材料941

32.4.1　木材943

32.4　常用包装材料943

32.2.5　包装标志943

32.2.6　产品包装方案的基本内容943

32.3　包装机械943

32.4.4　麻袋布944

32.4.3　瓦楞纸板944

32.4.2　胶合板944

32.4.6　塑料薄膜945

32.4.5　塑料编织布945

32.4.10　塑料打包带（PE、PP、PET）946

32.4.9　包装用钢带946

32.4.7　包装用纸946

32.4.8　钢丝946

32.4.12　干燥剂947

32.4.11 塑料捆扎绳（PP）947

32.4.14　泡沫塑料板948

32.4.13　蜂窝纸板948

33.1.1　概述949

33.1　旋压技术949

33　特殊加工技术949

33.1.2　工艺参数953

33.1.3　力能参数956

33.1.4　工艺举例959

33.2.1 内螺纹铜管齿形参数961

33.2　内螺纹管成形技术961

33.1.5　缺陷及消除措施961

33.2.2 内螺纹铜管成形加工方法962

33.2.3　行星球模旋压成形技术963

33.3.1　高效传热管的基本管型965

33.3　外翅内螺纹管成形技术（高效传热管）965

33.3.2　常用高效传热管的品种和规格966

33.3.4　轧制工艺967

33.3.3 高效传热管的技术要求967

33.4　半固态铜合金加工技术968

33.3.5　轧制设备968

33.4.3　半固态金属加工的主要工艺流程969

33.4.2　半固态加工的组织特点969

33.4.1　半固态成形的特点969

33.4.5　半固态金属坯料（浆料）的制备方法970

33.4.4　半固态金属成形后的力学特性970

33.4.6　半固态加工技术的发展趋势及制备新技术971

33.4.7　半固态铜合金加工技术的应用974

33.5.4 电解铜箔生产原理976

33.5.3 电解铜箔的生产工艺流程976

33.5　电解铜箔生产制造技术976

33.5.1　概述976

33.5.2 电解铜箔要求的各种特性976

33.5.5 电解铜箔的生产方法977

33.5.6 电解铜箔的处理979

33.5.7 阴极辊材质、结构及抛光980

33.5.9 电解铜箔的主要工艺参数981

33.5.8　阳极结构981

33.5.10 电解铜箔的缺陷特征及原因分析982

33.6.3　异形带常用形状983

33.6.2　异形带的基本要求及适用铜合金983

33.6　异形带生产技术983

33.6.1　概述983

33.6.4　高精度异形带生产方法984

33.6.5　锻压法生产技术985

34.1.1　概述988

34.1　铜管件加工988

34　铜材深加工988

34.1.2　弯头生产989

34.1.3　三通生产992

34.1.5　管接头的精整993

34.1.4　直接管接头生产993

34.2.3　铸钢结晶器的技术要求994

34.2.2　结晶器的种类994

34.2　钢铁连铸结晶器加工994

34.2.1　连铸钢工艺发展概述994

34.2.4　结晶器（异形铜管）的生产工艺995

34.3.2　覆塑铜管生产流程和工艺996

34.3.1　覆塑铜管的特点和用途996

34.3　覆塑铜管996

34.4.3　被覆铜管的主要技术要求998

34.4.2　常用空调被覆铜管的标准尺寸998

34.4　空调被覆铜管998

34.4.1　概述998

34.4.4　保温套管的主要技术要求999

34.4.5 空调被覆铜管的制作方法1000

35.1.1　铜加工企业内部废料的分类1001

35.1　铜加工企业的废料管理1001

35　铜加工废料的回收和利用1001

35.2.1　社会铜废料的分类1002

35.2　社会铜废料的分类和利用1002

35.1.2　厂内废料的分级1002

35.1.3　铜加工企业的废料管理1002

35.2.2　铜废料的利用1006

35.3.1　鼓风炉料的预处理1007

35.3　杂铜废料的回收和再生1007

35.3.2　鼓风炉熔炼杂铜废料的基本原理1008

第5篇　铜合金板、带、箔材生产1010

35.3.3　鼓风炉熔炼杂铜废料的实践1010

36.1　板、带、箔材生产方法及其特点1015

36　铜合金板、带、箔材生产方法1015

36.2.2　热轧铸锭规格与热轧机的关系1016

36.2.1　热轧铸锭的选择1016

36.2　热轧1016

36.2.3　热轧前铸锭的加热1017

36.2.5　热轧过程中温降的计算1020

36.2.4　热轧过程1020

36.2.7　热轧时铜及铜合金屈服极限的确定1022

36.2.6　热轧时铜及铜合金的摩擦系数1022

36.2.8　热轧辊辊型的选择1025

36.2.12　热轧机辊道长度的确定1026

36.2.11 带材卷取系统1026

36.2.9　热轧淬火系统1026

36.2.10　带材冷却系统1026

36.3.1 带坯冷轧方法及其特点1027

36.3　冷轧1027

36.3.2　铜及铜合金加工硬化1029

36.3.3　轧制速度的选择1030

36.3.5　冷轧机总加工率和道次分配1031

36.3.4　卷重的计算1031

36.3.6　精轧机的轧制速度与机型的关系1032

36.4　铜箔轧制1033

36.5.1 热轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算1036

36.5　轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算1036

36.5.2　冷轧轧制压力、轧制力矩和电机功率的计算1039

37.1.1　产品技术要求1041

37.1　H65黄铜带1041

37　典型铜板、带的生产工艺设计1041

37.1.2　工艺流程1042

37.1.3 主要工序及工艺参数1043

37.2.1　产品技术要求1046

37.2　超薄水箱铜带1046

37.2.3　主要工序及工艺参数1048

37.2.2　工艺流程1048

37.2.4　主要性能控制技术1050

37.3.1　产品技术要求1053

37.3　变压器用铜带1053

37.3.3　主要工序及工艺参数1054

37.3.2　工艺流程1054

37.3.4　主要性能控制技术1056

37.4　电缆用铜带1057

37.4.1　产品技术要求1058

37.4.3　主要工序及工艺参数1059

37.4.2　工艺流程1059

37.5.1　产品技术要求1061

37.5　锡磷青铜带1061

37.4.4　主要性能控制技术1061

37.5.3 主要工序及工艺参数1063

37.5.2　工艺流程1063

37.6.1 产品技术要求1067

37.6　锌白铜带1067

37.6.2　工艺流程1068

37.6.3　主要工序及工艺参数1069

37.7　引线框架铜带1071

37.7.1　产品技术要求1072

37.7.2　工艺流程1077

37.7.3　主要工序及工艺参数1079

37.8　铍青铜带1086

37.8.1　产品技术要求1087

37.8.2　工艺流程1089

第6篇　铜合金管、棒、型、线材生产1091

37.8.3 主要工序及工艺参数1091

38.1.1　挤压—轧管—拉伸法1099

38.1　管材生产方式及特点1099

38　铜合金管、棒、型、线材生产方式1099

38.1.3　连铸管坯—轧管—拉伸法1100

38.1.2　斜轧穿孔—轧管—拉伸法1100

38.2.3　连铸供坯法1101

38.2.2　孔型轧制供坯法1101

38.2　型、棒材生产方式及特点1101

38.2.1　挤压供坯法1101

38.3.2　孔型轧制制坯法1102

38.3.1　挤压制坯法1102

38.2.4　棒材冷加工1102

38.3　线材生产方式及特点1102

38.3.5　线材冷加工1103

38.3.4　连铸连轧制坯法1103

38.3.3　连铸制坯法1103

38.3.6　其他线材加工方法1104

39.1.1　铜及铜合金挤压1105

39.1　挤制管、棒材1105

39　典型管、棒材生产1105

39.1.2　挤压生产流程及工艺参数的确定1106

39.1.3　典型挤压工艺1108

39.2.1　概述1114

39.2　冷凝管1114

39.1.4　挤压制品缺陷1114

39.2.2　常用产品标准1115

39.2.3　冷凝管生产方式及特点1116

39.2.4　工艺参数的选择1117

39.3.2　无缝铜水（气）管的分类和用途1125

39.3.1　概述1125

39.3　铜水（气）管1125

39.3.4　典型产品工艺举例1130

39.3.3　主要生产工艺1130

39.3.5 铜水（气）管生产的控制要点1133

39.4.1　概述1134

39.4　空调管1134

39.4.3　空调管生产方式1135

39.4.2 产品要求1135

39.4.4 空调管典型生产工艺1136

39.4.5 内螺纹成型工艺1137

39.4.6　其他新型生产工艺1138

39.4.7 空调管典型缺陷1139

39.5.2　紫铜薄壁管1140

39.5.1　概述1140

39.5　大口径薄壁管1140

39.5.3　大口径薄壁黄铜管1143

39.6.3　关键工艺控制1148

39.6.2　生产工艺流程1148

39.6　毛细管1148

39.6.1　产品特点1148

39.7.2　易切削黄铜棒技术要求1151

39.7.1　概述1151

39.7　易切削铅黄铜棒1151

39.7.3　控制和改善铅黄铜性能的措施1156

39.8.1　几种主要生产方式比较1157

39.8　拉制异形管1157

39.7.4　精密黄铜棒生产1157

39.8.3　异形管模具设计及生产工艺1158

39.8.2　等壁厚异形管生产方法1158

39.8.5 外方内圆长导线管生产工艺及模具设计1161

39.8.4　不等壁厚异形管生产方法1161

39.9.4 同步器齿环管材的生产工艺和质量控制1164

39.9.3 同步器铜合金齿环材料的基本要求及合金化原则1164

39.9　同步器齿环用铜合金管1164

39.9.1　概述1164

39.9.2 同步器铜合金齿环管材的生产方式及流程1164

40.2.1　连铸线坯1168

40.2　线坯生产1168

40　线材生产1168

40.1　概述1168

40.1.1 线材粗细表示方法1168

40.1.2　线材生产方法1168

40.2.2　连轧线坯1169

40.4.1 线材拉伸工艺流程及特点1170

40.4　线材拉伸方法1170

40.3　铜线坯的其他生产方式1170

40.3.1 悬浮式连续浇铸法（GEKEC）1170

40.3.2 电解沉积法1170

40.4.2　线材拉伸方法1171

40.4.3 线材连续拉伸的道次和道次加工率设计1173

40.4.4　线材连续拉伸的配模技术1175

40.4.6　线材连续拉伸的模具设计1177

40.4.5 线材连续拉伸的辅助技术1177

40.5.1　拉伸1180

40.5　线材生产工艺1180

40.5.2　扒皮1182

40.5.3　热处理1183

40.5.4　常见废品分析1184

第7篇　铜加工过程及产品检测技术1185

40.6　线材拉伸设备1185

41.1.1　概述1191

41.1　概念及术语1191

41　检测实验室能力的通用要求1191

41.2　检测实验室的管理要求1192

41.1.2　术语1192

41.3　检测实验室的技术要求1194

41.4.1　基本概念1197

41.4　检测数据的处理1197

41.4.2　检测数据的取舍1199

41.4.3　数值修约与检测数值判定1200

41.4.4　测量不确定度1201

41.5.1　概述1204

41.5　实验室检测能力验证结果的评价1204

41.5.3　稳健Z值评价法1205

41.5.2　经典Z值评价法1205

41.5.4　每室报出两个测试数据时的稳健评价法1206

41.5.5　能力验证结果图解1207

42.1.3　化学分析取样和制样1209

42.1.2　铜及铜合金产品化学分析特点1209

42　铜及铜合金化学成分检测1209

42.1　概述1209

42.1.1　分析化学发展历程1209

42.1.5　仪器分析的特点1210

42.1.4　现行铜及铜合金化学分析方法标准1210

42.1.6　分析化学的发展趋势1211

42.2　滴定法1212

42.3.1　沉淀分离法1213

42.3　重量法1213

42.4.2　分光光度计的构造1214

42.4.1　分光光度法原理1214

42.3.2　挥发分离法1214

42.3.3　其他分离法1214

42.4　分光光度法1214

42.4.5　分光光度法在铜合金化学分析中的应用1215

42.4.4　工作曲线1215

42.4.3 显色反应与显色条件1215

42.5.2　火焰法原子吸收光谱仪构造及各部分功能1217

42.5.1 原子吸收光谱法原理1217

42.5　原子吸收光谱法（AAS）1217

42.5.3　火焰原子吸收法仪器条件选择1218

42.6.1　基本知识1219

42.6　原子发射光谱法（AES）1219

42.5.4　火焰原子吸收分析中的干扰与消除1219

42.6.2 光源1221

42.6.3　色散系统1222

42.6.5　发射光谱分析方法1223

42.6.4　试样激发方法1223

42.6.6　光电直读分析方法1227

42.7.1 ICP方法原理及仪器各部分功能1229

42.7 电感耦合等离子体发射光谱法（ICP—AES）1229

42.7.2　仪器使用条件选择1230

42.9　X射线荧光光谱法1231

42.8　红外吸收气体分析法1231

42.7.3　ICP分析中的干扰1231

42.9.1　X射线光谱1232

42.9.3　X射线荧光定性分析1233

42.9.2　X射线荧光光谱仪1233

42.9.4　X射线荧光定量分析1234

42.12.1　术语1236

42.12　标准样品（标准）研制与使用1236

42.10　其他仪器分析方法1236

42.10.1　原子荧光光谱法1236

42.10.2　极谱分析法1236

42.11　微区分析简介1236

42.12.4　铜合金标准样品研制程序1237

42.12.3　有色金属标准样品技术标准、规范1237

42.12.2　标准样品的基本要求和在分析测试中的应用1237

43.1.2　宏观组织检验1243

43.1.1　概述1243

43　铜及铜合金铸锭及加工产品物理检验1243

43.1　组织结构分析1243

43.1.3　显微组织检验1245

43.1.4　晶粒度的测量1247

43.1.5　纯铜中氧的测量（金相法）1248

43.1.6　铸锭及加工制品常见缺陷1249

43.1.7 织构分析1251

43.2.1 室温拉伸试验1252

43.2　力学性能试验1252

43.2.2　高温拉伸试验1257

43.2.4　硬度试验1259

43.2.3　弹性模量试验（静态法）1259

43.2.5　工艺性能试验1263

43.3.1 导电性能的检测1266

43.3　物理性能检测1266

43.3.2 密度的检测1270

43.3.3　其他物理性能简介1271

43.4　铜及铜合金物理检验的发展1274

44　铜合金腐蚀试验1280

44.1　铜合金腐蚀的类型和特点1280

44.2　腐蚀试验方法1280

44.2.1　腐蚀试验方法的选择1280

44.2.2　试验条件及影响因素1281

44.2.3 常规腐蚀评定方法1281

44.2.4　常规腐蚀试验方法1282

44.3　热交换器用铜合金管的残余应力试验1283

44.3.1　硝酸亚汞试验法1283

44.3.2　氨熏试验法1283

44.3.3　热交换器用黄铜管残余应力检验方法1284

45.2　超声检测1285

45.2.2　方法分类1285

45.2.1　基本原理1285

45.2.3　超声检测仪器简介1285

45.1　概述1285

45　铜及铜合金的无损检测1285

45.3　涡流检测1286

45.3.1　基本原理1286

45.2.4　超声检测在铜及铜合金产品中的应用1286

45.3.2　方法分类1287

45.3.3　涡流检测仪器简介1287

45.4　射线检测1288

45.4.1　基本原理1288

45.3.4　涡流检测在铜及铜合金产品中的应用1288

45.4.3　X射线机简介1289

45.4.4　射线照相检测工艺1289

45.4.2　方法分类1289

45.5　渗透检测1290

45.5.1　基本原理1290

45.5.2　渗透检测的基本操作程序1291

46.2.1 内、外径测量1293

46.2.2　管材壁厚测量1293

46.2　管、棒材几何尺寸检测1293

46.1.5　平直度的测量1293

46.2.3 管材偏心程度的测量1293

46.2.4 弯曲度的测量1293

46.2.5　矩形管、棒或方管、棒扭曲的测量1293

46.2.6　矩（方）形度测量1293

46.1.4　毛刺的测量1293

46.1.3　侧弯的测量1293

46.1.2　板材的切斜度的测量1293

46.1.1　厚度测量1293

46.1　板、带材几何尺寸检测1293

46　铜加工材几何尺寸检测1293

46.3.2　显微镜测量方法1294

46.3.1　取样与制样1294

46.3.3　剖面放映仪测齿高、底壁厚、槽底宽和螺旋角方法1294

46.3 内、外螺纹管齿形测量和仪器选择1294

47.2.3　测量工具1295

47.3　管材表面清洁度测量及仪器选择1295

47.2.2　测量1295

47.3.1　试样1295

47.3.2　溶剂1295

47.2.1　测量条件1295

47.2　表面粗糙度测量及仪器选择1295

47.1　管材内表面的检查方法1295

47　铜加工材表面质量检查与测量1295

47.3.3　操作步骤1296

48.1.1　资质资格管理1299

48.1　工厂设计的原则1299

48.1.2　工厂设计文件的编制依据、内容和要求1299

48.1.3　工厂设计文件的修改补充1299

48　工厂设计概述1299

第8篇　工厂设计1299

48.2　工厂设计的一般程序1300

48.2.1　项目决策分析与评价1300

48.1.4　工厂设计的一般原则1300

48.2.2　项目设计阶段1301

48.2.3　项目施工现场服务1302

49.1　铜加工厂设计规模、工作制度、主要设备负荷率1303

49.1.1　铜加工厂设计生产规模1303

49　工厂设计要点和注意事项1303

49.1.2　产品方案设计1304

49.1.3　工作制度1304

49.2.2　厂区总平面布置1305

49.2.1　铜加工厂组成1305

49.2.3　厂区竖向布置1305

49.2　铜加工厂组成和总图布置1305

49.1.4　设备配置和主要设备负荷率1305

49.3.2　起重机台数1306

49.3.1　起重机型式和主要参数1306

49.4　铜加工厂主要技术经济指标1306

49.3　主要生产车间起重运输设备选择1306

49.2.4　主要生产车间平面布置及厂房结构1306

49.5　铜板带厂板带材宽度的选择1307

49.6　工艺卡片1307

50.2.1 铜加工厂大气污染物1309

50.2　铜加工厂主要污染物1309

50.2.2　废水污染物1309

50.1　概述1309

50　铜加工环境保护技术1309

50.3　铜加工污染治理技术1310

50.2.4　固体废料1310

50.3.1　废气污染物治理技术1310

50.2.3 噪声1310

50.3.2　油雾治理技术1312

50.3.3　酸雾治理技术1314

50.3.4　废水治理技术1314

50.3.5 噪声防治技术1316

50.4.1　含铜废硫酸液的再利用1318

50.4　铜加工污染物综合利用1318

50.4.2　熔渣的综合利用1318

50.3.6　炉渣等处理技术1318

51.1.1 铜加工安全危害因素1319

51.1　铜加工劳动安全技术1319

51.1.2　铜加工安全防范措施1319

51　铜加工安全技术和职业卫生1319

51.2.2　铜加工工业卫生危害防范措施1321

51.2.1 铜加工工业卫生危害因素1321

51.2.3 铜加工职业病预防1321

51.2　铜加工工业卫生1321

51.1.3　安全生产要求1321

附录1　加工铜及铜合金牌号、标准对比1331

一、加工铜及铜合金牌号的表示方法1331

附录1331

二、加工铜及铜合金牌号的对照1335

附录2 中国现行铜加工材国家标准目录1339

附录3　元素周期表1340

参考文献1341