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第1章 绪论1

1.1汽车零部件生产线建模与仿真的目的1

1.2汽车零部件生产线建模与仿真技术的研究与进展5

参考文献10

第2章 数字化生产线设计的IDEF0功能建模13

2.1传统的生产线设计方法及流程13

2.2基于IDEF0的数字化生产线设计模型13

2.2.1 IDEF0的基本概念13

2.2.2数字化生产线设计流程模型21

2.2.3生产线设计流程模型分析30

2.3基于IDEF0的敏捷制造检验信息模型31

2.3.1检验信息模型的意义32

2.3.2检验信息模型的IDEF0模型33

参考文献36

第3章 汽车零部件生产线布局规划技术37

3.1概述37

3.2汽车零部件生产线的布局规划37

3.2.1生产线布局规划设计方法38

3.2.2基于系统化布置设计的生产线布局规划42

3.2.3基于粒度的生产线设备选型45

3.3汽车装配线生产线的布局规划47

3.4汽车发动机凸轮轴生产线的布局规划实例49

3.4.1基于SLP的凸轮轴生产线布局与规划49

3.4.2生产线布局的数字化建模56

3.4.3生产线物流分析57

3.4.4其他方案的结果分析62

3.5基于仿真的变速器装配线布局规划实例64

3.5.1变速器装配线65

3.5.2变速器装配线的数字化模型构建65

3.5.3变速器车间初始平面布局方案的优化67

3.5.4加权因素法优化72

3.6某重卡装配线生产线布局规划实例74

3.6.1工艺原则与流程74

3.6.2设备选择75

3.6.3总装车间平面布置76

3.6.4物流模型构建76

3.7柔性变批量生产线计算机辅助布局规划78

3.7.1计算机辅助规划系统框架78

3.7.2计算机辅助规划系统的主要功能78

3.7.3系统总体设计80

参考文献81

第4章 汽车零部件生产线制造性能的分析与仿真83

4.1概述83

4.2生产线制造性能的分析与仿真83

4.2.1生产线仿真解决的问题83

4.2.2基于单元的制造系统建模84

4.2.3基于离散系统仿真软件的性能分析与仿真模型86

4.2.4基于解析模型和仿真模型混合的性能分析与仿真86

4.3某凸轮轴生产线的制造性能分析与仿真88

4.3.1某凸轮轴生产线运行状态数据采集88

4.3.2某凸轮轴生产线状况仿真模型构建89

4.3.3某凸轮轴生产线系统运行约束条件89

4.3.4某凸轮轴生产线实际生产状况仿真与优化分析91

4.3.5某凸轮轴生产线人员规划与优化分析93

4.4某变速器输出轴热前加工生产线分析与仿真103

4.4.1输出轴热前加工线的生产特点103

4.4.2生产线数字化模型的基础数据采集103

4.4.3生产线数字化模型的建立105

4.4.4生产线三维模型的建立过程110

4.4.5生产线的仿真运行实验与结果分析110

4.4.6基于仿真的生产线优化分析118

4.5基于Petri的生产线仿真模型118

4.5.1基于Petri的仿真模型118

4.5.2构建基于Petri的离散系统仿真模型120

4.5.3仿真结果分析与优化126

4.5.4参数化试验129

参考文献133

第5章 基于遗传的汽车生产线平衡技术135

5.1概述135

5.1.1生产线不平衡现象及产生原因分析135

5.1.2装配生产线平衡的国内外研究现状136

5.2基于平衡的混流生产线排产137

5.2.1混合流水生产线137

5.2.2混合流水生产系统的排产问题137

5.2.3平衡与排产设计对系统负荷的影响139

5.2.4混合型流水生产系统调整141

5.2.5基于仿真的装配线排产143

5.3汽车发动机装配线平衡技术146

5.3.1汽车发动机装配生产线概述146

5.3.2装配线作业时间147

5.3.3发动机装配线的约束问题149

5.4基于遗传的装配线平衡方法151

5.4.1作业编排的基本概念151

5.4.2装配线平衡的数学模型153

5.4.3装配线的平衡具体算法155

5.4.4算法流程160

5.4.5基于遗传的装配生产线平衡系统的实现161

5.5基于遗传的装配线平衡应用实例162

5.5.1基于遗传的某商用发动机装配线平衡162

5.5.2基于遗传的某变速箱装配线平衡166

参考文献170

第6章 汽车零部件生产线的状态监测与维修策略172

6.1研究的意义172

6.2汽车零部件生产线关键设备的故障间隔分析172

6.2.1生产线设备的故障间隔分析方法173

6.2.2某变速箱生产线关键设备的故障间隔时间分布模型的应用180

6.3基于故障模式的生产线关键设备运行状态分析183

6.3.1设备故障模式分析的基本原理183

6.3.2生产线设备的故障模式、影响分析184

6.3.3生产线关键设备的危害度分析186

6.3.4某凸轮轴生产线磨床子系统故障分析187

6.3.5某凸轮轴生产线磨床的致命度分析189

6.4汽车零部件生产线设备的选择性维修决策技术192

6.4.1可靠性维修理论192

6.4.2生产线可靠性维修方式决策模型193

6.4.3汽车零部件生产线的选择性维修决策194

6.5汽车零部件生产线关键设备的故障维修预测技术199

6.5.1基于RBF神经网络的生产线关键设备故障预测方法199

6.5.2基于RBF神经网络生产线关键设备故障预测应用202

6.5.3基于遗传算法优化神经网络的生产线关键设备故障预测方法203

6.6基于网络的生产线服役状态监测与预测209

6.6.1基于网络的生产线服役状态监测与预测系统框架209

6.6.2生产线设备的状况检测与信息获取210

6.6.3基于网络的生产线服役状态预测系统212

6.6.4系统实现215

参考文献216