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第1章 APQP产品质量先期策划和控制计划1

1.1 APQP概述1

1.1.1 制订APQP手册的目的2

1.1.2 APQP的特点2

1.1.3 进行APQP产品质量先期策划的好处3

1.1.4 开展APQP的组织3

1.1.5 何时进行APQP4

1.1.6 开展APQP的基本要求4

1.1.7 APQP的5个阶段7

1.2 APQP各阶段的内容9

1.2.1 计划和确定项目阶段9

案例1-1：设计任务书——产品保证计划21

1.2.2 产品的设计和开发阶段22

1.2.3 过程的设计和开发阶段36

1.2.4 产品和过程的确认阶段49

1.2.5 反馈、评定和纠正措施阶段53

1.3 APQP实施的几个要点54

1.3.1 APQP工作流程的选择54

案例1-2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程55

1.3.2 跨功能小组职责的确定59

案例1-3：跨功能小组职责表59

案例1-4：跨功能小组职责矩阵图59

1.3.3 各部门在APQP中的职责60

1.3.4 APQP计划的制订与跟进62

案例1-5：APQP工作计划书62

案例1-6：APQP工作计划跟进表65

1.3.5 产品图样及设计文件的编号66

案例1-7：产品图样和技术文件的编号方法71

1.3.6 产品图样及设计文件的更改控制77

1.3.7 工艺文件的编号79

1.3.8 工艺文件的更改控制81

1.3.9 APQP程序文件及记录实例83

案例1-8：APQP控制程序（有设计责任）83

案例1-9：产品质量策划总结和认定表及其填写说明94

1.4 控制计划96

1.4.1 控制计划的说明96

1.4.2 控制计划的内容96

1.4.3 制订控制计划的时机97

1.4.4 制订控制计划的程序97

1.4.5 控制计划标准表格的使用98

案例1-10：控制计划（格式）99

案例1-11：控制计划检查表100

第2章 FMEA潜在失效模式及后果分析105

2.1 FMEA概述105

2.2 DFMEA（设计FMEA）105

2.2.1 DFMEA的特征106

2.2.2 DFMEA的用途106

2.2.3 DFMEA分析的对象106

2.2.4 DFMEA分析的时机106

2.2.5 DFMEA分析的过程和方法106

2.2.6 DFMEA标准表格的使用111

案例2-1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式）113

案例2-2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）127

2.3 PFMEA（过程FMEA）128

2.3.1 PFMEA分析的目的128

2.3.2 PFMEA分析对象128

2.3.3 PFMEA说明128

2.3.4 PFMEA分析程序130

2.3.5 PFMEA标准表格的使用132

案例2-3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式）134

案例2-4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1）144

第3章 PPAP生产件批准程序147

3.1 PPAP概述147

3.1.1 PPAP的作用147

3.1.2 PPAP的适用范围149

3.1.3 PPAP中的重要术语149

3.2 提交PPAP的时机152

3.2.1 需获得顾客批准的原则152

3.2.2 需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况152

3.2.3 需提交PPAP批准的情况153

3.3 PPAP提交等级及提交所需的实物和资料154

3.3.1 提交等级的划分154

3.3.2 各等级需提交/保存的实物和资料154

3.4 PPAP的过程要求155

3.4.1 PPAP生产的要求——有效的生产155

3.4.2 PPAP提交的基本要求155

3.4.3 PPAP提交的项目、记录及其要求156

3.5 零件提交状态（零件提交的处理结果）166

3.6 PPAP记录的保存167

案例3-1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方）167

案例3-2：零件提交保证书（PSW）及填写说明172

案例3-3：外观批准报告及其填写175

第4章 过程能力研究178

4.1 过程控制与过程能力178

4.1.1 为什么要研究过程能力178

4.1.2 过程能力和过程绩效180

4.2 过程能力指数与过程绩效指数182

4.2.1 过程能力指数的计算182

4.2.2 过程绩效指数的计算186

4.2.3 过程能力指数与过程绩效指数的联合运用186

案例4-1：Cp与Pp的联合运用187

4.2.4 过程能力的判断与处置187

4.3 过程能力指数与不合格品率、西格玛水平190

4.3.1 用过程能力指数计算不合格品率（p）190

4.3.2 用过程能力指数计算西格玛水平190

4.4 过程能力研究191

案例4-2：过程能力研究实例（Ppk）194

案例4-3：过程能力研究实例（Cpk）196

4.5 过程因素分析200

4.5.1 过程因素分析步骤200

4.5.2 过程质量的主导因素200

4.5.3 提高过程能力指数的途径202

4.5.4 过程因素（5M1E）控制203

4.6 设备能力与设备能力指数205

第5章 SPC统计过程控制208

5.1 控制图的原理208

5.1.1 过程质量波动的统计规律性208

5.1.2 控制图定义与原理209

5.2 控制图的控制对象与应用范围211

5.2.1 控制图的控制对象211

5.2.2 控制图的应用范围211

5.3 控制图的种类211

5.3.1 按照用途分211

5.3.2 按照数据的性质分212

5.4 控制图应用的一般程序215

5.5 控制图的判断准则221

5.5.1 控制图的分区221

5.5.2 控制图的判断准则——过程异常的8种模式221

5.6 控制图的两类错误及检出力225

5.6.1 控制图的两类错误225

5.6.2 检出力226

5.7 控制图在应用中常见的问题227

5.8 过程改进策略228

5.9 控制图实例（标准值未给定的控制图）230

5.9.1 x-R控制图应用实例230

案例5-1：x-R控制图应用实例230

5.9.2 x-s控制图应用实例235

案例5-2：x-s控制图应用实例235