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第一章 概述1

1．1 生产系统1

1．2 生产系统的分析1

1．3 信息库2

1．4 本书的组成3

第二章 预测和时间序列分析5

2．1 概述5

2．2 预测5

2．3 预测方法6

2．3．1 格里戈利-牛顿(Gregory-Newton)插值公式6

2．3．2 回归方法8

2．3．3 移动平均数19

2．3．4 指数平滑法25

2．3．5 双指数平滑法27

2．3．6 a值的选择29

2．3．7 季节变化的温特斯(Winters)方法32

2．4 时间序列预测方法的比较35

习题35

第三章 存贮系统40

3．1 概述40

3．2 存贮费用40

3．2．1 存货保管费用40

3．2．2 缺货费用40

3．2．3 订货费用40

3．3 存贮系统的术语41

3．3．1 需求量41

3．3．2 提前时间和补充率41

3．3．3 订货点水平41

3．3．4 安全库存量42

3．4 存贮策略42

3．4．1 周期性检查策略43

3．4．2 订货到最大存贮水平(Imxx)的策略43

3．4．3 连续性检查策略43

3．4．4 固定订货量策略44

3．4．5 基础库存量策略44

3．5 需求特征和存贮模型44

3．6 确定性存贮模型的分析45

3．6．1 单一产品模型45

3．6．2 灵敏度分析49

3．6．3 订货数量折扣50

3．6．4 有约束、多产品存贮模型52

3．7 概率型存贮模型57

3．7．1 连续性检查模型57

3．7．2 周期性检查模型60

3．7．3 单周期模型64

3．8 存贮系统的控制实践68

3．8．1 ABG分类系统68

习题69

第四章 综合生产计划74

4．1 综合生产计划的目的74

4．2 线性生产费用和存贮费用的简单网络模型74

4．2．1 生产计划的分解76

4．3 线性生产计划模型：可变劳动力水平和备用贮备78

4．4 综合计划的分解82

4．4．1 常数型生产和需求速率83

4．4．2 时变型生产和需求速率87

4．5 二次费用模型92

4．6 生产计划的动态规划模型95

4．6．1 不允许积压95

4．6．2 允许积压98

4．7 总结101

习题101

第五章 物资需要量计划105

5．1 概述105

5．2 产品的零件分解106

5．3 计算直接相关需要量107

5．4 计算总需要量108

5．5 用子矩阵结构计算需要量111

5．6 工程变化112

5．7 物资需要量计划系统113

5．8 批量估计121

5．9 MRP程序结构123

习题125

第六章 工程项目计划和进度安排130

6．1 概述130

6．2 工程项目计划和进度安排：无限资源130

6．2．1 CPM基础知识130

6．2．2 PERT基础知识130

6．2．3 CPM／PERT在工业中的应用131

6．2．4 工程网络结构131

6．2．5 网络结构中的一般错误132

6．2．6 检验优先关系的一致性133

6．2．7 关键路线的算法134

6．2．8 线性规划建模138

6．2．9 费用模型140

6．2．10 计划评审技术(PERT)143

6．2．11 PERT和／或CPM的局限性145

6．3 工程项目计划和进度安排：有限资源145

6．3．1 资源时间(ROT)算法146

6．3．2 活动时间(ACTIM)准则148

6．3．3 活动资源(ACTRES)和时间资源(TIMRES)准则148

6．3．4 TIMRES准则的修正——活动资源与时间加权法(GENRES)149

6．3．5 ROT准则的修正(ROT－ACTIM，ROT－ACTRES)151

6．3．6 活动最大资源与时间加权法TMROS151

6．3．7 TMROS和GENRES加权法TG2152

6．3．8 算法特性153

6．3．9 多项目、多资源算法153

习题159

第七章 工件排序和作业计划166

7．1 概述166

7．2 工件排序166

7．3 n个工件、1台机床的排序问题168

7．4 n个工件、2台机床的排序问题171

7．5 n个工件、3台机床的排序问题173

7．5．1 n个工件、3台机床的排序问题的约翰逊(Johnson)算法173

7．5．2 分枝定界法174

7．6 2个工件、m台机床的排序问题179

7．7 n个工件、m台机床的排序问题180

7．7．1 坎贝尔(CAMPBELL)算法181

7．7．2 斯汀森-斯密斯(Stinson-Smith)算法182

7．8 准备费用最小(旅行推销员问题)186

7．9 成批作业进度190

7．10 装配线平衡问题190

7．10．1 定义191

7．10．2 基布里奇-韦斯特(Kibridge－Wester)启发式方法192

7．10．3 穆迪-扬(Moodie－Young)方法195

7．10．4 赫尔杰森-伯尼(Helgeson－Birnie)方法或位权法198

7．11 概率型装配线平衡问题199

7．11．1 方法1：正态概率分布200

7．11．2 方法2：任意分布200

7．12 自动传送线203

习题205

第八章 成批和单件生产系统的新方向212

8．1 概述212

8．2 看板(Kanban)生产系统212

8．2．1 Kanban系统的存贮量控制和作业进度213

8．2．2 Kanban实施中的某些问题214

8．3 成组工艺215

8．3．1 成组工艺的批量217

8．3．2 成组工艺生产组织中的作业进度219

8．3．3 实施成组工艺中的某些问题219

8．4 柔性制造系统：概述219

8．4．1 柔性制造系统的概念220

8．4．2 柔性制造系统中的问题220

8．4．3 柔性制造系统和计算机集成制造系统221

8．4．4 自动化工厂的生产控制224

附录A：式3．65的证明225

附录B：累积标准正态分布函数表和t分布百分点表226

参考文献229