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1.1 现代液压设备概述1

1.1.1 液压设备的基本特征1

目录1

液压篇1

1 液压设备及其故障诊断概论1

1.1.2 液压元件概述2

1.1.3 液压设备的分类3

1.2.2 液压故障的重要特点4

1.2.1 液压故障的概念4

1.2 液压设备故障及其诊断概述4

1.2.4 液压故障诊断的基本要求5

1.2.3 液压故障诊断的工作内容5

1.2.5 液压系统故障诊断技术的发展趋势6

2.1.3 系统压力居高不下且调节无效7

2.1.2 系统压力不高7

2 液压装置常见故障及其排除与改进7

2.1 压力失控问题7

2.1.1 系统无压力7

2.1.5 卸荷失控8

2.1.4 系统压力漂移与波动8

2.2.1 消除卸荷与换向液压冲击的措施9

2.2 消除压力控制缺陷的改进措施9

2.2.2 防止异常高压的措施11

2.2.3 防止压力干扰的措施12

2.3.1 爬行13

2.3 速度失控13

2.3.2 速度失控的其他问题14

2.4.2 提高速度控制精度的措施15

2.4.1 防止爬行的措施15

2.4 消除速度控制缺陷的改进措施15

2.4.3 扩大速度调节范围的措施19

2.5.2 动作不能按设定的秩序结束21

2.5.1 动作不能按设定的秩序起始21

2.5 动作失控21

2.6.1 提高控制信号的准确性22

2.6 消除动作秩序缺陷的改进措施22

2.5.3 出现意外的动作22

2.7.1 液压系统过热的危害23

2.7 温度异常23

2.6.2 提高液压系统本身的准确性23

2.7.3 液压油温升高的主要原因24

2.7.2 系统的发热量和散热量分析24

2.8.1 合理设计液压系统25

2.8 消除温度异常缺陷的改进措施25

2.8.3 改进冷却条件26

2.8.2 消除各种内泄漏26

3.1.2 流体振动与噪声27

3.1.1 机械振动与噪声27

3 液压系统振动与噪声的诊断及排除27

3.1 液压系统振动与噪声的来源27

3.1.4 溢流阀的振动与噪声28

3.1.3 液压泵、液压马达的振动与噪声28

3.1.5 其他原因造成的振动与噪声及其预防29

3.2.2 改进液压系统的结构31

3.2.1 改进液压装置的安装方式31

3.2 振动与噪声的防治及改进措施31

3.2.3 油液的正确选择及使用32

3.2.4 防止液压冲击33

3.3.2 液压控制系统产生谐振的原因分析与对策34

3.3.1 液压控制系统常见的谐振及其危害34

3.3 液压系统的谐振与对策34

3.4.2 液压泵的振动冲击36

3.4.1 气穴、气蚀的产生和影响36

3.4 连铸精整区域液压振动噪声分析与排除实例36

3.4.3 执行元件的影响37

3.5.1 压力脉动及噪声的产生原因38

3.5 辊缝控制压力脉动与噪声的消除实例38

3.4.4 液压油的影响38

3.5.2 消除压力脉动和噪声的措施39

3.6.2 溢流阀噪声现象及其解决方法40

3.6.1 溢流阀噪声产生的机理40

3.6 溢流阀噪声的分析40

3.7.2 ZB40型轴向柱塞泵振动分析实例42

3.7.1 液压泵振动监测概述42

3.6.3 溢流阀噪声故障分析与排除实例42

3.7 液压泵壳体振动信号的监测42

4.1.2 造成泄漏的相关因素45

4.1.1 液压系统的内泄与外泄45

4 液压系统泄漏的诊断与防治45

4.1 液压系统泄漏及其防治概述45

4.1.3 现场泄漏的防治46

4.2.3 密封件的损坏47

4.2.2 现场密封失效的原因47

4.2 密封失效分析47

4.2.1 现场各种密封失效问题47

4.3.1 改进密封状态48

4.3 消除泄漏的改进措施48

4.4.1 泄漏的危害51

4.4 钢铁冶金设备液压系统泄漏分析与控制51

4.3.2 改进液压系统的连接方式51

4.4.3 泄漏控制的措施52

4.4.2 冶金液压系统泄漏的原因52

4.5 某中板厂液压系统漏油防治与应急处理实例53

4.5.2 液压系统漏油的防治54

4.5.1 中板厂液压系统漏油原因分析54

4.5.3 处理漏油的应急措施55

4.6.2 主要技术性能指标56

4.6.1 问题的提出56

4.6 连铸机钢包回转台托臂液压缸密封改进实例56

4.6.3 问题的分析与解决57

4.6.4 实际使用效果59

5.1.2 安装的准备工作60

5.1.1 安装调试的主要工作60

5 液压设备安装调试60

5.1 液压设备安装调试概述60

5.2.1 液压管件的安装61

5.2 液压设备的安装61

5.1.3 安装调试的组织管理工作61

5.2.2 液压元件的安装63

5.3.1 常用清洗方法65

5.3 液压装置的清洗方法65

5.3.2 液压元件的清洗66

5.4.1 管道循环酸洗67

5.4 管道的酸洗67

5.4.2 槽式酸洗71

5.4.3 液压管路的循环酸洗新方法72

5.5.1 在线冲洗的基本步骤与要求73

5.5 液压系统的在线冲洗73

5.5.2 冲洗过程污染物的控制74

5.5.3 滤芯的选择和更换75

管道冲洗中的应用76

5.5.4 液压冲击现象在液压76

5.6.2 运转调试的主要内容78

5.6.1 液压系统的试验78

5.6 液压系统的调试78

5.6.3 运转调试的步骤79

6.1.2 选择液压油的要求81

6.1.1 选择液压油应考虑的因素81

6 液压油样监测与污染控制81

6.1 液压油的选择81

6.2.1 外观检测83

6.2 液压油现场检测的方法83

6.2.4 机械杂质测定84

6.2.3 水分测定84

6.2.2 黏度测量84

6.3.1 铁谱分析86

6.3 油液的谱分析86

6.4.1 油液的理化性能87

6.4 油液的理化特征分析87

6.3.2 光谱分析87

6.4.2 油品性能变化的原因88

6.4.4 液压油的更换指标89

6.4.3 理化指标变化的监视89

6.5.1 磨损特征指标评判规则90

6.5 油样的摩擦磨损特征分析90

6.5.2 LP液压系统油液监测与分析实例91

6.6.1 定期检查油品质量92

6.6 液压油污染的防治92

6.6.3 及时更换过滤器93

6.6.2 预防污染物进入系统93

6.6.4 超前维护94

7.1.2 泵的启动和启动后的检查95

7.1.1 泵启动前的检查95

7 液压系统维护与管理95

7.1 液压系统日常检查95

7.2.3 油温过高的防治97

7.2.2 针对不同阶段的故障特征相应采取的维护措施97

7.2 液压系统维护概论97

7.2.1 液压设备在不同运行阶段的故障特征97

7.2.4 防止泄漏98

7.2.5 防止空气进入系统99

7.2.6 防止水分进入系统101

7.2.7 液压系统检修注意事项102

7.3.1 高温高尘对液压系统的影响103

7.3 高温高尘下液压系统的使用和维护103

7.4.1 铲运机液压系统对液压油的要求104

7.4 铁矿井下铲运机液压系统的维护104

7.3.2 高温高尘下液压系统使用和维护要点104

7.4.2 液压油污染及乳化的原因分析105

7.4.3 保证铲运机液压系统正常运行的措施106

7.5.2 液压故障应急处理方法107

7.5.1 液压故障应急处理原则107

7.5 现场液压故障的应急处理107

7.5.3 液压故障应急处理判断与准备108

8.1.1 泵类元件的拆检110

8.1 液压元件拆卸分解及诊断概述110

8 液压元件的使用与维修110

8.1.2 阀类元件的拆检112

8.1.3 液压缸及液压马达的拆检113

8.2.1 维护要点115

8.2 恒压变量柱塞泵的维护与故障处理115

8.2.2 常见故障处理116

8.3.1 电液伺服阀的组成117

8.3 电液伺服阀故障分析117

8.3.3 引起电液伺服阀故障的主要原因118

8.3.2 电液伺服阀的故障模式118

8.4.2 故障机理分析119

8.4.1 故障现象与排除过程119

8.4 单向阀造成液压泵吸空故障的分析与排除119

8.4.3 防止单向阀造成液压泵吸空故障的措施120

8.5.3 液压缸的拆卸、检修及安装121

8.5.2 液压缸的常见故障121

8.5 液压缸的使用与检修121

8.5.1 液压缸在使用中应注意的问题121

8.5.4 防止液压缸产生冲击的措施122

8.6 进口液压马达修复实例123

8.7.1 故障分析124

8.7 蓄能器故障的诊断与排除124

8.6.1 问题及诊断124

8.6.2 修复方法124

8.8.1 二位四通阀的常见使用错误126

8.8 几种常出现使用错误的液压元件126

8.7.2 故障的排除126

8.8.5 压力继电器的使用错误127

8.8.4 过滤器的使用错误127

8.8.2 电液换向阀的使用错误127

8.8.3 溢流节流阀的使用错误127

8.9.2 元件磨损判断的数值标准128

8.9.1 液压装置状态评判标准的确定128

8.9 液压装置状态的评判标准128

9.1.2 智能诊断的主要方式130

9.1.1 液压系统及故障智能诊断的意义130

9 液压故障的智能诊断与监测130

9.1 液压故障智能诊断概述130

9.1.3 智能诊断的发展前景展望131

9.2.1 数据融合基本原理133

9.2 基于数据融合技术的液压故障诊断系统133

9.2.2 故障诊断的融合技术134

9.2.3 融合诊断实例135

9.3.1 机器学习概述138

9.3 智能诊断系统的学习机制及其应用138

9.3.2 基于统计结果的模糊评判系统学习方法139

9.3.4 电液伺服阀模糊综合评判诊断系统学习的实例142

9.3.3 程序实现142

9.4.1 基于案例推理的诊断原理与方法146

9.4 案例推理及其在活套液压故障诊断中的应用146

9.4.2 活套液压系统148

9.4.4 基于案例的活套故障诊断149

9.4.3 活套系统各部件的主要故障与信号特征之间的关系149

9.4.5 应用实例151

10.1.1 综述152

10.1 液压设备在线监测技术概述152

10 液压设备在线监测152

10.1.2 在线监测的重点对象与基本要求153

10.1.4 Internet/Intranet远程诊断与监测系统154

10.1.3 在线监测系统的组成154

10.1.5 液压系统状态监测155

10.2.1 液压阀状态监控系统要求156

10.2 CEBUS现场总线在液压阀状态监控系统中的应用156

10.2.3 现场总线的特点157

10.2.2 国内外液压监控系统的特点157

10.2.4 基于CEBUS现场总线的液压阀状态监控系统的实现158

10.3.1 虚拟仪器的基本构成、特点及软件开发平台LabVIEW159

10.3 虚拟仪器技术在液压系统状态监测中的应用159

10.3.2 虚拟仪器对液压系统运行状态进行的监测160

10.4.1 系统的基本构成161

10.4 轧机液压在线监测系统161

10.4.2 系统的主要功能及其应用效果164

11.1.2 高炉液压系统的故障诊断166

11.1.1 高炉液压系统的常见故障分类166

11 炼铁设备液压故障诊断与技术改进实例166

11.1 高炉液压系统故障诊断分析166

11.1.3 高炉液压系统预防维修和主动预防维修167

11.2.1 SGXP-240泥炮的控制技术特点168

11.2 SGXP-240泥炮液压故障的诊断与分析168

11.2.2 主要液压故障的诊断与分析169

11.3.2 电动打泥机构的改造171

11.3.1 电动泥炮状况分析171

11.3 电动泥炮的改进171

11.4 高炉液压泥炮及开口机液压系统的改造172

11.4.2 液压泥炮及开口机执行元件的工作循环173

11.4.1 设备使用存在问题及解决措施173

11.4.3 液压泥炮及开口机液压系统的设计要求及技术参数174

11.4.4 制定系统方案和拟定液压系统图175

11.4.5 高炉液压泥炮及开口机液压系统改造后的效果176

11.5.1 改造前的液压系统177

11.5 炼铁污水处理液压系统的改造177

11.5.2 改造后的过滤机液压系统178

11.6.3 基本结构和功能179

11.6.2 改造的途径179

11.6 高炉汽轮机电液调速系统的改造179

11.6.1 存在的问题179

11.7 高炉鼓风机液压系统的调整与改进180

11.6.5 调试和实际应用180

11.6.4 系统改造的主要设备180

11.7.1 系统原理及功能181

11.7.3 原因分析182

11.7.2 存在的问题182

11.7.5 运行效果184

11.7.4 调整改进措施184

11.8.2 HM高清洁度液压油的性能及比较185

11.8.1 概述185

11.8 HM46高清洁度液压油的性能与使用效果185

11.8.3 HM46高清洁度液压油在冶金行业的应用186

11.8.4 高清洁度液压油在使用过程中的注意事项187

11.8.5 使用效果总结189

12.1.2 故障成因及分类190

12.1.1 液压传动系统在炼钢、连铸中的应用190

12 炼钢与连铸设备液压故障诊断与技术改进实例190

12.1 炼钢与连铸液压故障诊断与排除概述190

12.2.1 电炉液压倾动装置概述193

12.2 电液比例调速阀在电炉液压倾动装置中的应用193

12.2.2 电液比例二通流量控制阀194

12.2.3 电液比例调速阀在电炉倾动装置中的工作原理195

12.3.2 4631（40）号抗燃液压液的性能196

12.3.1 SYYZ321-60t电炉液压系统的主要技术参数196

12.2.4 电液比例调速阀的应用效果196

12.3 4631（40）号抗燃液压液在电炉炼钢液压设备上的应用196

12.4.1 大修前液压系统存在的问题197

12.4 精炼炉大修中液压系统的改造197

12.3.3 应用效果197

12.4.2 解决的措施和方法198

12.5.2 原液压站存在的问题199

12.5.1 连铸钢包滑动水口液压站199

12.4.3 运行中应注意的几个问题199

12.5 连铸钢包滑动水口液压站的改进199

12.5.3 问题原因分析200

12.5.4 液压站的改进201

12.6.2 故障原因分析202

12.6.1 钢包提升装置液压系统原理202

12.6 钢包提升装置液压系统故障分析及改进措施202

12.6.3 故障解决方案203

12.7.2 问题的提出204

12.7.1 液压式连浇小车工作原理204

12.6.4 改造效果204

12.7 液压式钢包连浇小车同步系统改造204

12.7.4 解决方案确定及实施205

12.7.3 连浇小车不同步原因分析205

12.8.1 存在的问题与分析206

12.8 ROKOP连铸机主液压站缺陷的分析及其改进206

12.8.2 改进措施与效果207

12.9.1 CSP薄板坯连铸机液压振动台208

12.9 薄板坯连铸机液压振动台故障的诊断208

12.9.2 液压控制典型故障209

12.10.1 液压离合／制动器的工作原理211

12.10 连铸机摆式剪离合／制动器的维修211

12.10.3 故障处理实例213

12.10.2 维护及故障处理213

12.11.1 事故分析及解决办法215

12.11 液压剪常见事故分析与改进215

12.11.2 改进效果216

13.1.1 轧机AGC系统故障诊断概述218

13.1 板带热轧机液压故障的诊断与排除218

13 轧钢设备液压故障诊断与改进实例218

13.1.3 AGC控制系统故障归类219

13.1.2 AGC控制系统故障树分析219

13.1.4 AGC典型故障案例220

13.2.2 液压伺服控制系统故障诊断实例221

13.2.1 液压系统动态测试概述221

13.2 轧机压下液压系统动态响应特性的测试分析221

13.3.1 CVC液压故障概述223

13.3 板带热轧机CVC系统故障的分析223

13.3.2 CVC液压控制系统故障归类224

13.4.2 对策措施225

13.4.1 失压原因分析225

13.4 中板轧机液压AGC系统失压原因及其对策225

13.5 2500mm中板轧机液压微调系统的改进227

13.4.3 实施效果227

13.5.2 改进措施228

13.5.1 存在的主要问题228

13.6.1 常规轧辊平衡回路分析231

13.6 轧辊平衡液压控制回路的改进231

13.5.3 改进后的效果231

13.6.3 改进设计232

13.6.2 原回路存在的问题232

13.6.4 效果分析233

13.7.2 故障情况及原因分析234

13.7.1 系统概况234

13.7 冷床液压系统故障分析与改进234

13.7.3 故障排除与改进236

13.8 连轧棒材线冷床区液压故障排除及改进237

13.7.4 改进后的效果237

13.8.2 主泵失效原因及改进措施238

13.8.1 液压主油管泄漏的原因分析及改进措施238

13.8.3 卸料小车故障原因分析及排除239

13.8.4 液压系统改进经验240

14.1.1 卷取机侧导板液压系统原理241

14.1 卷取机侧导板液压系统故障分析及排除241

14 卷取机与运输设备液压故障诊断与改进实例241

14.1.2 侧导板液压系统故障现象242

14.1.4 故障的进一步分析243

14.1.3 故障初步判断243

14.2.1 速度失控故障原因分析和排除245

14.2 钢卷运输小车液压系统故障分析245

14.1.5 液压系统故障处理与改进245

14.2.3 不动作故障原因分析和排除方法247

14.2.2 爬行及秩序失控故障原因分析和排除方法247

14.3.1 升降台工作原理248

14.3 热轧厂运输线液压升降台故障分析与排除248

14.3.3 故障分析与排除249

14.3.2 故障现象249

14.4.1 三号助卷辊振动事故分析250

14.4 热轧薄板钢厂卷取液压设备事故分析250

14.5.1 卷取机液压系统的工作原理及存在问题分析251

14.5 线（管）材卷取机液压系统的分析与改进251

14.4.2 卸卷小车失压事故分析251

14.6.1 原系统存在的问题253

14.6 卷取机气动改液压的设计与创新253

14.5.2 采用电液比例控制系统改造卷取机缠绕装置253

14.6.2 国内卷取机常用的系统254

14.6.4 实施效果255

14.6.3 技术改进方案255

14.7.1 液压翻卷装置工作原理256

14.7.2 存在问题分析256

14.7 热轧带钢线液压翻卷装置改进256

14.7.3 改进措施257

14.7.4 改进后的使用效果258

15.1.2 润滑管理主要内容259

15.1.1 润滑管理的基本任务259

润滑篇259

15 设备润滑管理概论259

15.1 润滑管理的任务与内容259

15.2.2 各级工作人员的岗位责任制260

15.2.1 润滑管理机构的设置260

15.2 设备润滑的管理体系260

15.2.3 建立润滑站261

15.2.4 执行设备润滑“五定”规范262

操作规程263

15.3.3 润滑工安全技术263

15.3 润滑管理的主要制度263

15.3.1 润滑材料供应管理制度263

15.3.2 润滑装置及器具管理制度263

15.3.5 润滑材料的消耗定额制度264

15.3.4 润滑管理的“五定”制度264

15.3.6 润滑油库防火制度265

16.1.1 润滑系统的冲洗266

16.1 润滑系统的冲洗净化与换油266

16 设备润滑装置维修技术266

16.1.2 冲洗换油的基本步骤267

16.1.3 润滑油的更换周期268

16.2.1 润滑系统故障的一般原因273

1 6.2 设备润滑系统常见故障及原因273

16.2.3 加油元件、润滑装置及润滑系统常见故障的检修275

16.2.2 滑动轴承失效形式、特征及原因275

17.1.3 鼓风机的润滑284

17.1.2 圆盘给料机的润滑284

17 钢铁冶金典型设备的润滑284

17.1 烧结与炼焦设备的润滑284

17.1.1 离心式抽烟机的润滑284

17.1.4 圆筒混合机的润滑285

17.1.6 132m2烧结机的润滑287

17.1.5 50m2烧结机的润滑287

17.1.7 破碎机的润滑288

17.1.9 炼焦设备的润滑289

17.1.8 翻车机的润滑289

17.2.1 阀门的润滑291

17.2 炼铁设备的润滑291

17.2.3 布料器的润滑292

17.2.2 高炉相关设施的润滑292

17.2.4 高炉上料设备与开口机的润滑293

17.2.5 卷扬机的润滑294

17.3 炼钢与连铸设备的润滑295

17.2.7 减速机出轴端漏油的处理295

17.2.6 湿式碾泥机的润滑295

17.3.1 转炉的润滑296

17.3.2 炉下设备的润滑297

17.3.5 全弧形R6m4机4流小方坯连铸机的润滑298

17.3.4 拆炉机的润滑298

17.3.3 75t电动平车的润滑298

17.3.7 连铸机的润滑299

17.3.6 600t混铁炉的润滑299

17.4.2 轧钢机润滑采用的润滑油、脂301

17.4.1 轧钢机对润滑的要求301

17.4 轧钢机的润滑301

17.4.3 轧钢机常用润滑系统303

17.4.5 轧钢机常用润滑设备的安装维修305

17.4.4 轧钢机常用润滑装置305

18.1.2 内燃机油的基本性能308

18.1.1 内燃机的工作特点308

18 钢铁冶金企业通用大型机械设备的润滑308

18.1 内燃机的润滑308

18.1.3 内燃机油的选用310

18.2.1 压缩机的润滑及对润滑油的要求313

18.2 压缩机的润滑313

18.1.4 使用中的管理313

18.2.2 压缩机油的选用316

18.2.3 压缩机润滑管理318

18.3 汽轮机的润滑320

18.3.2 汽轮机油的性能321

18.3.1 汽轮机油的作用321

18.3.3 汽轮机油的选择及使用管理322

18.4 起重运输机械的润滑323

18.4.2 起重运输机械典型零部件的润滑324

18.4.1 起重运输机械润滑点的分布324

18.4.3 典型起重运输机械的润滑325

18.4.4 带式输送机的润滑326

18.4.6 斗轮式堆取料机的润滑328

18.4.5 输送辊道的润滑328

19.1.3 混料机润滑脂应具备的性能329

19.1.2 市场上混料机润滑脂品种329

19 烧结与炼铁设备润滑技术应用实例329

19.1 长城混料机专用系列润滑脂的应用329

19.1.1 混料机润滑脂的现场应用环境329

19.1.4 长城TAC-C大齿圈专用润滑脂的应用330

19.2 双线干油集中润滑系统在大型烧结机上的应用331

19.1.5 长城混料机专用润滑脂（H-1）的应用331

19.2.2 干油集中润滑系统的组成332

19.2.1 干油集中润滑系统的特点332

19.2.3 大型烧结机润滑系统及其应用333

19.3.1 脲基润滑脂在烧结机系统的应用效果334

19.3 脲基润滑脂在烧结系统的应用334

19.4.2 润滑脂的改进335

19.4.1 混料机技术参数及存在的问题335

19.3.2 使用脲基润滑脂的意义335

19.4 SH2402润滑脂在混料机上的使用335

19.5.1 烧结机技术参数及存在的问题336

19.5 长城SJ-100润滑脂在烧结机上的使用336

19.5.2 烧结机的工作特性对润滑脂提出相应的要求337

19.5.3 润滑脂的选择338

19.6.1 烧结机原有干油集中润滑系统存在的问题339

19.6 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（1）339

19.6.2 ZDRH-2000智能集中润滑系统340

19.6.3 智能集中润滑系统的使用效果341

19.7.2 改造的方案342

19.7.1 问题的提出342

19.6.4 智能多点润滑系统投运后的调整342

19.7 智能多点润滑系统在烧结机上的应用（2）342

19.8.1 轴密封缺陷分析344

19.8 动能自控密封器在烧结离心风机上的应用344

19.7.3 改造的效果344

19.8.2 KH-6动能自控密封器的应用345

19.9.2 系统存在的问题346

19.9.1 系统概况346

19.9 无料钟炉顶中央干油润滑系统的改进346

19.9.3 改进方法与措施347

长城润滑油简介348

19.9.4 改造的效果348

20.1.1 电炉干油润滑系统特点349

20.1 Fuchs150t交流电炉的润滑系统及使用维修349

20 炼钢与连铸设备润滑技术应用实例349

20.2 高压单线式干油集中润滑系统在板坯连铸机的应用350

20.1.2 电炉润滑系统维护与故障的判断处理350

20.2.1 单线式干油集中润滑系统应用的可行性351

20.2.2 高压单线式干油集中润滑系统的应用效果353

20.3.2 润滑系统的改进354

20.3.1 钢铁冶金设备干油润滑的发展趋势354

20.3 方坯连铸机干油集中润滑系统改造354

20.4.1 问题的提出355

20.4 连铸拉矫机油气润滑系统355

20.3.3 投资与效果355

20.4.2 连铸拉矫机的传统润滑方式及其问题356

20.4.3 油气润滑技术357

20.4.4 大方坯连铸拉矫机油气润滑系统358

20.5 固体自润滑轴承在小方坯连铸机上的应用359

20.5.2 改造前后的润滑情况360

20.5.1 应用部位360

20.6.1 连铸机性能及润滑系统参数361

20.6 长城FPNR润滑脂在小方坯连铸机的应用361

20.5.3 综合效果分析361

20.6.3 改进后的效益分析362

20.6.2 润滑的改进362

20.7.1 设备概况363

20.7 津江艾玛EP1润滑脂在板坯连铸机上的应用363

20.7.3 津江艾玛EP1润滑脂与国外润滑脂典型数据对比364

20.7.2 连铸设备生产工况特点364

20.8.1 试验过程365

20.8 CSP连铸设备润滑脂国产化365

20.7.4 上机应用情况365

20.9.2 油品理化指标的监测分析366

20.9.1 问题的提出366

20.8.2 经济效益分析366

20.9 CSP连铸连轧生产线润滑油的监测366

20.9.5 监测结论368

20.9.4 设备磨损监测情况368

20.9.3 油品的污染状况368

20.9.6 油样监测取得的效益369

21.1.1 润滑故障的剖析370

21.1 钢管轧制设备润滑故障的分析370

21 轧钢设备润滑技术应用实例370

21.1.2 维护管理的措施371

21.2.2 润滑油的使用与维护372

21.2.1 严格控制润滑油的品种372

21.2 轧钢机油膜轴承用润滑油的使用与维护372

21.3.1 轧钢车间主机设备润滑与泄漏概况373

21.3 线材轧钢设备的泄漏与治理373

21.2.3 岗位人员培训373

21.3.2 漏油原因的分析及密封的措施374

21.4.1 高精度过滤376

21.4 高速线材精轧机润滑系统的污染控制376

21.3.3 取得的效益与经验总结376

21.4.4 润滑系统油液清洁度的监控377

21.4.3 采用油水分离机除水377

21.4.2 双油箱设置377

21.5.1 轴承存在的问题378

21.5 固体润滑轴承在轧钢机运输辊道上的应用378

21.4.5 监控进水污染源378

21.5.2 轴承的改进措施与效果379

21.5.3 分析与讨论380

21.6.1 津江MEP润滑脂的开发381

21.6 津江MEP润滑脂在热轧机的应用381

21.6.2 津江MEP润滑脂的性能382

21.6.3 现场试用及应用情况383

21.7.2 国产脂选型384

21.7.1 生产现场环境的特点384

21.7 CSP连轧与卷取设备润滑脂的国产化384

21.7.4 现场试用及效果385

21.7.3 样品的化验385

21.8 长城SuperGrease-1A在珠钢热轧机的应用386

21.7.5 经济效益分析386

21.8.2 轧机工作辊轴承对润滑脂的要求387

21.8.1 珠钢CSP精轧机工作辊轴承工况分析387

21.8.3 长城SuperGrease-1A润滑脂的特点388

21.8.5 经济效益分析389

21.8.4 使用情况389

21.9.1 系统原理与组成390

21.9 无缝钢管轧制芯棒石墨润滑系统的国产化改进390

21.9.2 关键技术及解决方案391

21.9.3 技术水平对比分析392

参考文献393