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第1章 数控技术应用简介1

1.1数控加工概述1

1.1.1数控加工原理1

1.1.2数控加工特点3

1.1.3数控机床结构3

1.1.4数控机床分类4

1.1.5数控加工术语5

1.2数控加工工艺基础6

1.2.1数控加工工艺设计内容6

1.2.2工序的划分7

1.2.3加工刀具的选择7

1.2.4刀具选择注意事项10

1.2.5走刀路线的选择12

1.2.6切削用量的确定15

1.2.7对刀点的选择17

1.2.8起止高度与安全高度17

1.2.9刀具半径补偿和长度补偿18

1.2.10顺铣与逆铣18

1.2.11冷却液开关19

1.2.12拐角控制19

1.2.13轮廓控制20

1.2.14区域加工顺序20

1.3数控编程基础21

1.3.1数控编程内容及步骤21

1.3.2数控编程的方法22

1.3.3数控程序格式23

1.3.4主要功能指令24

1.3.5数控机床数控系统25

1.4数控编程的误差控制28

1.4.1刀轨计算误差29

1.4.2残余高度29

1.5CAD/CAM技术在数控机床中的应用31

1.5.1数控机床与CAD/CAM31

1.5.2 CAD/CAM的集成系统33

1.5.3 UG11简介33

第2章 UG NX CAM入门34

2.1 UG CAM概述34

2.1.1 UG CAM模组的功能及特点34

2.1.2 UG CAM中相关工具简介35

2.1.3 UG CAM加工类型37

2.2 UGNX CAM模块简介37

2.2.1 UGNX CAM初始化设置37

2.2.2 UGNX CAM加工界面39

2.2.3主菜单选项与工具栏按钮39

2.2.4操作导航器40

2.2.5操作导航器中的列和状态指示符42

2.3创建程序组44

2.4创建刀具组45

2.4.1刀具参数设置45

2.4.2从切削库中调用刀具49

2.4.3刀具子类型50

2.5创建几何体组52

2.5.1MCS（机床坐标系）53

2.5.2工件（WORKPICE）和铣削几何体（MILL★EOM）55

2.5.3铣削区域（MILL_AREA）56

2.5.4铣削边界（MILL_AREA）57

2.5.5铣削文本（MILL_TEXT）58

2.6创建方法组59

2.7使用加工边界61

2.7.1了解铣边界类型61

2.7.2关联性63

2.7.3材料侧63

2.7.4使用开放和封闭边界64

2.7.5确定刀具位置65

2.7.6边界的起点和终点65

2.7.7永久边界66

2.8创建操作66

2.9使用处理器68

第3章 UGCAM模具加工基础70

3.1模具基础70

3.1.1模具的组成70

3.1.2模具的种类与结构71

3.1.3数控加工中常见的模具零件结构74

3.2走刀和切削方式的选择75

3.2.1走刀方式75

3.2.2切削方式76

3.3 UG模具加工的刀具选择76

3.3.1刀具选择的原则76

3.3.2刀具的切入与切出78

3.4 UG切削参数的控制79

3.4.1主轴转速79

3.4.2进给速度与刀具切入进给速度79

3.4.3背吃刀量79

3.5其他参数的设置80

3.6高速切削在模具加工中的应用80

3.6.1高速加工的必备要素80

3.6.2高速铣削加工与传统铣削加工的比较81

3.6.3高速铣削加工与电火花加工的比较81

3.6.4高速铣削对切削刀具的要求82

3.6.5高速铣削对CAM和编程工艺的要求82

3.7 UG电极加工84

3.7.1电极基础84

3.7.2电极拆分工艺流程87

3.7.3电极编程加工注意事项89

3.8模具前后模编程注意事项90

3.8.1前模（定模）编程注意事项90

3.8.2后模（动模）编程注意事项91

3.9模具加工过程中的常见问题91

3.9.1“撞刀”现象91

3.9.2“弹刀”现象93

3.9.3“过切”现象93

3.9.4“漏加工”现象93

3.9.5“多余加工”现象94

3.9.6“空刀过多”现象95

3.9.7残料的计算95

第4章 UG表面铣97

4.1表面铣概述97

4.1.1表面铣操作97

4.1.2表面铣的优点99

4.1.3表面铣操作步骤99

4.2创建表面铣几何体和刀具99

4.2.1几何体100

4.2.2刀具102

4.2.3刀轴102

4.3表面铣的刀轨设置103

4.3.1方法103

4.3.2切削模式104

4.3.3步距112

4.3.4切削参数114

4.3.5非切削移动121

4.3.6进给和速度126

4.4机床控制127

4.5刀路的产生与模拟127

4.5.1生成与重播127

4.5.2确认128

4.5.3列表132

4.6表面铣编程实例一132

4.6.1加工工艺分析132

4.6.2粗加工区域面133

4.6.3半精加工槽侧面区域137

4.6.4半精加工槽底面区域139

4.6.5精加工槽侧面区域140

4.6.6精加工槽底面区域141

4.6.7刀路模拟142

4.7 表面铣编程实例二142

4.7.1加工工艺分析143

4.7.2半精加工中间深腔143

4.7.3半精加工其余槽145

4.7.4精加工所有槽特征的底面146

第5章 UG平面铣148

5.1平面铣概述148

5.1.1平面铣削种类148

5.1.2平面铣与表面铣的区别149

5.2平面铣的参数设置150

5.2.1创建几何体150

5.2.2切削层157

5.3 NC助理159

5.4平面铣编程实例一160

5.4.1加工环境初始化161

5.4.2加工模型分析161

5.4.3创建平面铣操作163

5.4.4刀路模拟169

5.5平面铣编程实例二169

5.5.1加工环境初始化170

5.5.2创建平面铣操作170

第6章 UG型腔铣175

6.1型腔铣概述175

6.1.1轮廓铣分类175

6.1.2型腔铣的操作步骤176

6.2型腔铣参数设置177

6.2.1指定几何体177

6.2.2全局每刀深度177

6.2.3型腔铣的切削层177

6.2.4型腔铣的切削参数179

6.3插铣182

6.3.1创建插铣操作183

6.3.2插铣的刀轨设置183

6.3.3通过插铣进行粗加工184

6.3.4通过插铣进行精加工184

6.3.5插铣刀具186

6.4等高轮廓铣186

6.4.1等高轮廓铣概述186

6.4.2创建等高轮廓铣操作187

6.4.3等高轮廓铣的刀轨设置187

6.5型腔铣编程实例189

6.5.1型腔铣加工准备189

6.5.2型腔粗铣193

6.5.3二次开粗195

6.5.4三次开粗197

6.6等高轮廓铣编程实例198

6.6.1等高轮廓半精加工199

6.6.2等高轮廓精加工201

第7章 曲面轮廓铣202

7.1曲面轮廓铣概述202

7.1.1曲面轮廓铣的铣削原理202

7.1.2曲面轮廓铣分类203

7.1.3曲面轮廓铣操作步骤203

7.1.4曲面轮廓铣术语203

7.2固定轴曲面轮廓铣的驱动方法204

7.2.1曲线点204

7.2.2螺旋式205

7.2.3边界206

7.2.4区域铣削207

7.2.5表面积（曲面区域）207

7.2.6刀轨207

7.2.7径向切削207

7.2.8流线208

7.2.9清根208

7.2.10文本208

7.3投影矢量209

7.3.1指定矢量209

7.3.2刀轴210

7.3.3远离点210

7.3.4朝向点210

7.3.5远离直线210

7.3.6朝向直线211

7.3.7垂直于驱动体211

7.3.8朝向驱动体211

7.3.9侧刃划线212

7.3.10投影矢量注意事项212

7.4固定轴曲面轮廓铣操作212

7.4.1几何体213

7.4.2驱动方法213

7.4.3投影矢量218

7.5固定轴曲面轮廓铣编程实例218

7.5.1精铣大曲面区域219

7.5.2精铣小区域曲面221

7.5.3精细倒圆角轮廓222

7.6清根加工222

7.6.1清根加工的操作步骤222

7.6.2清根加工类型223

7.6.3创建单刀路清根操作223

7.6.4清根驱动方法224

7.7清根加工编程实例225

7.7.1型芯轮廓清根加工226

7.7.2槽轮廓清根加工227

第8章 钻削加工229

8.1钻削加工基础229

8.1.1钻床229

8.1.2钻削加工230

8.1.3铰削加工231

8.1.4镗削加工231

8.1.5孔加工固定循环指令232

8.1.6常用孔加工刀具233

8.2 UG孔加工235

8.2.1钻削类型235

8.2.2钻削刀具236

8.3孔加工公共选项设置236

8.3.1几何体236

8.3.2循环类型238

8.3.3深度偏置241

8.3.4刀轨设置241

8.4通孔加工编程实例242

8.4.1加工环境初始化243

8.4.2创建刀具243

8.4.3加工沉头孔243

8.4.4精镗加工248

8.5导柱孔加工编程实例250

8.5.1加工环境初始化251

8.5.2创建刀具251

8.5.3打定位孔251

8.5.4钻削加工盲孔254

8.5.5钻削加工通孔256

8.5.6钻削加工导柱孔257

8.5.7锪沉头孔260

第9章 高速切削加工263

9.1高速切削技术简介263

9.1.1高速铣削的特点264

9.1.2高速铣削的不足264

9.1.3高速铣削的应用264

9.2高速铣削刀具265

9.2.1刀具材料265

9.2.2刀具结构267

9.2.3刀杆结构268

9.2.4刀具的选择269

9.3高速切削数控编程269

9.3.1高速切削对数控编程的具体要求269

9.3.2粗加工数控编程271

9.3.3精加工编程272

9.3.4UG CAM中的功能273

9.3.5高速加工的切削策略274

9.4高速加工编程实例274

9.4.1替换刀具275

9.4.2更改刀轨参数275

第10章 多轴铣加工277

10.1多轴铣概述277

10.1.1多轴铣分类278

10.1.2多轴加工基础279

10.2可变轴曲面轮廓铣281

10.2.1几何体281

10.2.2驱动方法282

10.2.3投影矢量282

10.2.4刀轴283

10.3顺序铣284

10.3.1选择刀具285

10.3.2参数设置285

10.3.3进刀运动287

10.3.4退刀运动291

10.4可变轴曲面轮廓铣编程实例291

10.4.1加工倒圆角面292

10.4.2加工弧形面294

10.5顺序铣编程实例296

10.5.1加工前期准备296

10.5.2创建顺序铣操作297

第11章 车削加工304

11.1数控车削概述304

11.1.1数控车床304

11.1.2数控车削系统的基本功能及常用代码305

11.1.3数控车削加工的主要内容307

11.1.4车削加工工艺分析308

11.2车削加工编程基础310

11.2.1车削加工坐标系310

11.2.2数控车床切削用量的选择312

11.2.3车削刀具的种类与特点315

11.2.4车削刀具的选择316

11.2.5数控车削加工顺序的确定317

11.3 UG车削加工318

11.3.1UG车削基本概念318

11.3.2车削加工类型320

11.3.3车削加工环境321

11.3.4车削加工步骤322

11.4车削加工公共选项设置322

11.4.1几何体322

11.4.2粗车、镗的切削策略326

11.4.3精镗（或轮廓加工）的切削策略326

11.4.4刀轨的一般设置328

11.4.5切削参数331

11.4.6非切削移动336

11.5车削加工编程实例一339

11.5.1工艺分析339

11.5.2车加工前期准备339

11.5.3粗车外圆342

11.5.4精车外圆343

11.5.5切槽和切断345

11.6车削加工编程实例二347

11.6.1工艺分析348

11.6.2车加工前期准备348

11.6.3粗车远端外圆351

11.6.4粗车近端外圆353

11.6.5精车远端和近端外圆354

11.6.6精车内孔355

11.6.7加工退刀槽356

第12章 线切割加工358

12.1数控线切割概述358

12.1.1数控电火花线切割加工原理358

12.1.2数控电火花线切割加工特点359

12.1.3线切割机床的分类与组成359

12.2数控线切割工艺基础359

12.2.1模坯准备360

12.2.2工件的装夹361

12.2.3工件的调整362

12.2.4电极丝的选择362

12.2.5电极丝的调整363

12.2.6加工路线的选择364

12.2.7线切割ISO格式编程364

12.3 UG线切割366

12.3.1 UG线切割加工分类366

12.3.2 线切割参数设置367

12.4线切割编程实例372

12.4.1加工外轮廓373

12.4.2加工内轮廓375

第13章 UG仿真与后处理378

13.1机床仿真378

13.1.1调用机床379

13.1.2添加几何体380

13.1.3执行仿真381

13.2 UG/Post后处理382

13.2.1 UG/Post后处理简介382

13.2.2 UG/Post的构成383

13.2.3 UG/Post的组成元素383

13.2.4后置处理的两种方式384

13.3 UG/Post Builder后置处理构造器385

13.3.1创建后处理器385

13.3.2注册后处理器388

13.4 UG后处理实例388

13.4.1初始设置388

13.4.2新建后处理器389

13.4.3后处理395

第14章 综合加工实例397

14.1固定座零件加工397

14.1.1工艺流程分析397

14.1.2固定座零件粗加工398

14.1.3固定座零件半精加工400

14.1.4固定座零件精加工401

14.1.5后处理输出405

14.2 5轴叶轮高速加工406

14.2.1工艺流程分析406

14.2.2叶轮粗加工407

14.2.3叶轮半精加工409

14.2.4叶轮精加工410

14.2.5后处理输出417