冶金过程自动化技术丛书 热轧生产自动化技术PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

冶金过程自动化技术丛书 热轧生产自动化技术PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第1章 热轧生产工艺及设备1

1.1 带钢热连轧生产工艺概述1

1.1.1 传统带钢热连轧1

1.1.2 薄板坯连铸连轧4

1.1.3 新型炉卷轧机6

1.1.4 热轧无头轧制技术与超薄带的生产7

1.2 机械设备9

1.2.1 粗轧机组9

1.2.2 精轧机组14

1.2.3 带钢冷却装置19

1.2.4 卷取机20

1.2.5 辊道22

1.3 电气设备24

1.3.1 概述24

1.3.2 供电系统24

1.3.3 电气传动系统26

第2章 热连轧计算机控制系统与检测仪表29

2.1 带钢热连轧计算机控制流程概述29

2.1.1 加热炉区30

2.1.2 粗轧区31

2.1.3 中间辊道32

2.1.4 精轧区33

2.1.5 热输出辊道35

2.1.6 卷取运输链区36

2.1.7 其他37

2.2 带钢热连轧计算机系统的分级与功能划分38

2.2.1 生产管理计算机系统功能38

2.2.2 生产控制计算机系统功能40

2.2.3 过程控制计算机系统功能41

2.2.4 基础自动化系统功能44

2.3 带钢热连轧计算机系统结构48

2.3.1 带钢热连轧计算机控制系统结构的演变48

2.3.2 基础自动化系统组成及其特点49

2.3.3 计算机控制系统的结构50

2.4 轧线检测仪表57

2.4.1 轧制力测量仪57

2.4.2 宽度测量仪58

2.4.3 厚度测量仪60

2.4.4 凸度测量仪62

2.4.5 平直度测量仪63

2.4.6 温度测量仪70

第3章 热轧工艺理论基础72

3.1 变形区基本工艺参数72

3.2 体积不变定律73

3.3 流量恒定定律73

3.3.1 变形区入口出口流量方程73

3.3.2 连轧机多个机架的流量方程75

3.4 热轧塑性变形方程75

3.5 轧制力模型的理论基础77

3.5.1 接触弧水平投影长度78

3.5.2 外摩擦应力状态系数QP78

3.5.3 热轧金属塑性变形抗力80

3.6 弹跳方程81

3.7 凸度方程和板形方程85

3.8 传热基本方程87

3.8.1 概述87

3.8.2 传热学基础89

3.8.3 传热学基本公式90

第4章 基础自动化级功能95

4.1 轧件运送控制95

4.1.1 概述95

4.1.2 中间辊道控制96

4.1.3 热输出辊道控制98

4.2 自动位置控制99

4.2.1 自动位置控制基本原理99

4.2.2 压下控制系统概述103

4.2.3 电动压下自动位置控制107

4.2.4 液压压下自动位置控制109

4.2.5 辊缝零调与轧辊水平调整112

4.3 活套控制114

4.3.1 基本概念114

4.3.2 活套高度控制115

4.3.3 活套张力控制117

4.3.4 活套高度控制与张力控制的关系119

4.4 自动厚度控制（AGC）119

4.4.1 厚度误差产生的原因119

4.4.2 厚度控制的基本分析方法122

4.4.3 自动厚度控制原理与算法127

4.5 自动宽度控制（AWC）144

4.5.1 宽度误差产生的原因144

4.5.2 自动宽度控制系统的结构与组成145

4.5.3 自动宽度控制功能146

4.6 板形控制（ASC）148

4.6.1 板形控制策略148

4.6.2 前馈板形控制152

4.6.3 反馈板形控制153

4.6.4 板形板厚解耦154

4.7 终轧温度控制（FTC）154

4.7.1 终轧温度控制原理154

4.7.2 带钢头部终轧温度控制155

4.7.3 带钢全长终轧温度控制157

4.8 卷取温度控制（CTC）159

4.8.1 卷取温度控制原理159

4.8.2 卷取温度的控制方式162

4.8.3 阀控制与带钢跟踪163

4.8.4 带钢冷却方式164

4.9 卷取张力控制165

4.9.1 卷取张力控制概述165

4.9.2 卷取张力控制原理166

4.9.3 卷取张力控制数学模型168

4.9.4 卷径测量168

4.9.5 卷取张力控制的实现169

第5章 过程控制级功能171

5.1 概述171

5.2 设定计算174

5.2.1 加热炉设定计算174

5.2.2 粗轧机设定计算175

5.2.3 精轧机设定计算175

5.2.4 卷取机设定计算176

5.2.5 卷取温度设定计算176

5.3 生产计划和初始数据的处理177

5.4 轧件跟踪178

5.4.1 跟踪区的划分179

5.4.2 跟踪指示器180

5.4.3 跟踪功能的实现181

5.4.4 跟踪修正184

5.4.5 半无头轧制工艺下的跟踪185

5.5 数据通信189

5.5.1 和外部计算机的数据通信189

5.5.2 和大型检测仪表的数据通信194

5.6 数据记录和报表194

5.7 人机界面195

5.8 数据采集和处理196

5.9 轧辊数据处理196

5.10 历史数据处理196

5.11 事件监视197

5.12 产品质量数据分类198

5.13 应用系统起动198

5.14 模拟轧钢198

第6章 热连轧数学模型200

6.1 热连轧数学模型的概况200

6.1.1 热连轧数学模型的发展特点200

6.1.2 热连轧数学模型的发展趋势201

6.1.3 热连轧数学模型的分类和功能203

6.2 加热炉燃烧控制模型204

6.2.1 概况204

6.2.2 板坯温度计算205

6.2.3 炉温设定计算208

6.2.4 出钢间隔延长的计算214

6.2.5 关于自动燃烧控制（ACC）的讨论215

6.2.6 另外一种加热炉燃烧控制模型215

6.3 粗轧设定模型和模型的自学习217

6.3.1 概述217

6.3.2 粗轧设定计算的流程218

6.3.3 粗轧设定模型223

6.3.4 粗轧设定模型的自学习232

6.4 精轧设定模型和模型的自学习237

6.4.1 概述237

6.4.2 辊缝设定和速度设定的过程及其数学模型238

6.4.3 数学模型的自学习263

6.4.4 动态设定（穿带自适应）模型268

6.4.5 神经网络和热轧数学模型269

6.4.6 轧制压力数学模型的建立方法272

6.4.7 半无头轧制和FGC设定277

6.4.8 精轧轧机刚度、油膜厚度测试方法及其数据处理281

6.5 卷取设定模型288

6.5.1 概述288

6.5.2 卷取设定的计算流程288

6.5.3 卷取设定计算使用的工艺参数表291

6.6 卷取温度控制模型293

6.6.1 概述293

6.6.2 初始阀门喷水模式设定295

6.6.3 卷取温度控制模型296

6.6.4 卷取温度控制模型的自学习301

6.7 板形设定和控制模型304

6.7.1 概述304

6.7.2 板形设定模型305

6.8 自动宽度控制模型313

6.8.1 概述313

6.8.2 AWC功能的构成313

6.8.3 动态设定（DSU）模型314

6.8.4 短行程控制（SSC）模型315

6.8.5 AWC的自学习（短行程控制模式的自学习）315

6.9 精轧温度控制模型317

6.9.1 概述317

6.9.2 FTC功能的构成318

6.9.3 FTC数学模型的构成319

第7章 过程控制级系统的设计与实现321

7.1 硬件系统的配置和功能分配321

7.1.1 硬件机种、机型选择的演变历程321

7.1.2 硬件配置的实例323

7.2 系统软件的配置324

7.3 中间件324

7.3.1 中间件的功能324

7.3.2 中间件的应用实例325

7.4 应用软件设计332

7.4.1 应用软件结构的设计332

7.4.2 数据结构和数据流程的设计347

7.4.3 计算机通信设计352

7.4.4 HMI画面的设计356

7.4.5 报表的设计359

7.4.6 启动应用系统的软件设计360

7.5 数学模型的用户化360

7.5.1 数学模型的选取与组合361

7.5.2 数学模型数据表配置361

7.5.3 数学模型的调试及其工具368

参考文献373