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第1章 班前会管理1

1.1 进入生产现场1

1.1.1 相互问候，员工考勤1

1.1.2 自检现场穿戴2

1.1.3 强调工作态度4

1.1.4 宣布工作纪律5

1.1.5 传达上级命令6

1.2 通报近期情况7

1.2.1 通报生产情况7

1.2.2 通报安全情况8

1.2.3 通报产品情况8

1.2.4 通报市场情况9

1.2.5 通报考核情况9

1.3 布置任务10

1.3.1 布置生产任务10

1.3.2 布置安全任务11

1.3.3 布置环保任务13

1.3.4 布置考核任务14

1.4 宣布注意事项16

1.4.1 宣布生产注意事项16

1.4.2 宣布操作注意事项17

1.4.3 宣布现场注意事项18

1.4.4 宣布安全注意事项19

1.4.5 宣布环保注意事项20

1.5 提升士气22

1.5.1 案例提升士气22

1.5.2 激励提升士气23

1.5.3 目标提升士气25

1.5.4 沟通提升士气26

1.5.5 口号提升士气27

第2章 生产准备管理29

2.1 生产人员准备29

2.1.1 员工数量29

2.1.2 员工技能30

2.1.3 员工执行能力32

2.1.4 员工精神与斗志32

2.1.5 团队协作与凝聚力34

2.2 现场5S管理35

2.2.1 第一步：现场整理35

2.2.2 第二步：现场整顿37

2.2.3 第三步：现场清扫38

2.2.4 第四步：现场清洁40

2.2.5 第五步：素养评比41

2.3 生产物料准备43

2.3.1 主物料准备43

2.3.2 辅物料准备46

2.3.3 贵重物料准备47

2.3.4 功能物料准备48

2.3.5 特殊物料准备48

2.4 生产工器具准备48

2.4.1 常用工器具48

2.4.2 特殊工器具49

2.4.3 专用工器具51

2.4.4 特种工器具52

2.4.5 大型工器具53

2.5 生产设备准备54

2.5.1 按工艺流程对设备进行点检54

2.5.2 按操作顺序对设备进行点检55

2.5.3 对大型设备进行专门点检56

2.5.4 对特种设备进行精密点检57

2.5.5 对不常用设备进行功能点检59

第3章 生产组织管理61

3.1 生产信息与指令61

3.1.1 主管部门的指令61

3.1.2 调度部门的指令62

3.1.3 操作人员的信息64

3.1.4 生产工序的信息66

3.1.5 市场与用户信息67

3.2 生产安排68

3.2.1 任务安排68

3.2.2 产量安排69

3.2.3 品种安排70

3.2.4 时间安排71

3.2.5 资源安排73

3.3 生产重难点74

3.3.1 任务重点74

3.3.2 品种重点76

3.3.3 市场重点77

3.3.4 技术难点78

3.3.5 工艺难点79

3.4 生产协调82

3.4.1 质量与产量发生冲突时82

3.4.2 安全与产量发生冲突时83

3.4.3 资源与产量发生冲突时84

3.4.4 环境与生产发生冲突时85

3.4.5 生产过程遇突发事件时87

3.5 生产监督88

3.5.1 自我监督88

3.5.2 他人监督88

3.5.3 上级监督89

3.5.4 制度监督90

3.5.5 考核监督91

第4章 生产过程管理93

4.1 生产过程93

4.1.1 第一阶段：适应过程93

4.1.2 第二阶段：执行过程94

4.1.3 第三阶段：发挥过程94

4.1.4 第四阶段：攻坚过程96

4.1.5 第五阶段：冲刺过程98

4.2 安全过程99

4.2.1 第一阶段：规章贯彻过程99

4.2.2 第二阶段：结合运用过程100

4.2.3 第三阶段：综合防护过程102

4.2.4 第四阶段：深度解析过程102

4.2.5 第五阶段：经验总结过程104

4.3 设备运行过程105

4.3.1 第一阶段：了解期105

4.3.2 第二阶段：认知期106

4.3.3 第三阶段：熟悉期107

4.3.4 第四阶段：操作期108

4.3.5 第五阶段：运行期109

4.4 环境保护过程111

4.4.1 了解环保的程序111

4.4.2 了解环境污染源112

4.4.3 污染源控制培训113

4.4.4 有效控制污染物114

4.5 沟通协调过程116

4.5.1 与下属的沟通协调116

4.5.2 与主管部门的沟通协调118

4.5.3 与调度部门的沟通协调120

4.5.4 横向部门的沟通协调122

4.5.5 员工之间的沟通协调123

第5章 过程控制管理125

5.1 控制班组人员心态125

5.1.1 紧张心态125

5.1.2 浮躁心态127

5.1.3 压力心态128

5.1.4 情绪化心态129

5.2 控制工作进度131

5.2.1 控制任务进度131

5.2.2 控制产品品种132

5.2.3 控制产品产量133

5.2.4 控制时间进度133

5.2.5 控制指标进度134

5.3 控制产品质量136

5.3.1 控制原材料质量136

5.3.2 控制添加剂质量136

5.3.3 控制工艺的质量138

5.3.4 控制工序质量139

5.3.5 控制操作质量141

5.4 控制安全事故142

5.4.1 保障员工安全142

5.4.2 控制作业安全144

5.4.3 控制设备安全146

5.4.4 控制物品安全148

5.4.5 保障环境卫生安全149

5.5 控制生产成本151

5.5.1 对人力成本的控制151

5.5.2 对原材料成本的控制152

5.5.3 对能耗成本的控制153

5.5.4 对时间成本的控制154

5.5.5 对设备成本的控制156

第6章 过程检查管理159

6.1 对员工进行检查159

6.1.1 检查员工的工作态度159

6.1.2 检查员工的工作时间160

6.1.3 检查员工的工作效率161

6.1.4 检查员工的工作质量162

6.1.5 检查员工的执行力163

6.2 对设备进行检查164

6.2.1 检查设备的保养情况164

6.2.2 检查设备的运行情况165

6.2.3 检查设备的功能情况166

6.2.4 检查设备的安全情况168

6.2.5 检查备件的准备情况170

6.3 对物料进行检查171

6.3.1 检查物料的种类171

6.3.2 检查物料的数量172

6.3.3 检查物料的质量173

6.3.4 检查物料的保管175

6.3.5 检查物料的使用176

6.4 对安全环保情况进行检查178

6.4.1 检查员工不安全行为178

6.4.2 检查环境中存在的不安全因素179

6.4.3 检查设备存在的安全隐患181

6.4.4 检查物料的安全状态182

6.4.5 检查污染源控制状况183

6.5 对产品进行检查185

6.5.1 产品数量的检查185

6.5.2 产品质量的检查186

6.5.3 产品包装的检查189

6.5.4 产品搬运的检查190

6.5.5 产品存放的检查192

第7章 交接班管理193

7.1 对生产情况进行交接193

7.1.1 交接产品品种193

7.1.2 交接产品产量194

7.1.3 交接产品合格率196

7.1.4 交接生产情况196

7.2 对设备进行交接198

7.2.1 交接设备保养情况198

7.2.2 交接设备运行状态200

7.2.3 交接设备维修情况201

7.2.4 交接备件种类202

7.2.5 交接备件数量203

7.3 对安全事项进行交接205

7.3.1 对安全操作进行交接205

7.3.2 对设备隐患加以说明206

7.3.3 对环境安全进行交接207

7.3.4 对物料安全进行交接208

7.3.5 对消防安全进行交接209

7.4 对剩余物料进行交接210

7.4.1 交接物料的数量211

7.4.2 交接物料的品质212

7.4.3 交接物料的要求212

7.4.4 交接物料的用途213

7.5 对现场情况进行交接214

7.5.1 现场5S的交接214

7.5.2 现场工器具的交接216

7.5.3 现场标识的交接217

7.5.4 现场危险源的交接217

第8章 班后总结会219

8.1 对员工进行总结219

8.1.1 对员工积极性进行总结219

8.1.2 对员工执行力进行总结220

8.1.3 对员工精神状况进行总结221

8.1.4 对员工辛劳程度进行总结223

8.1.5 对团队凝聚力进行总结224

8.2 对生产情况进行总结224

8.2.1 对指标完成情况进行总结224

8.2.2 对产量完成情况进行总结225

8.2.3 对生产过程进行总结226

8.2.4 对作业情况进行总结227

8.2.5 对现场情况进行总结228

8.3 对安全情况进行总结229

8.3.1 对生产安全的总结229

8.3.2 对设备安全的总结230

8.3.3 对危险因素的总结231

8.3.4 对安全事故的总结232

8.3.5 对环境保护的总结234

8.4 对得与失进行总结235

8.4.1 总结生产的得与失235

8.4.2 总结安全的得与失236

8.4.3 总结质量的得与失238

8.4.4 总结沟通的得与失239