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1 引言1

1.1 一种历史观点1

1.2 柔性制造系统设计概述3

1.3 制造系统7

1.4 柔性制造9

2 制造系统的发展12

2.1 专业化的来临12

2.2 大量生产的起始14

2.3 传输机和连续加工线18

2.4 批量生产26

2.5 小结36

参考文献37

3 柔性制造系统——它们的发展和利益39

3.1 早期集成系统39

3.2 早期柔性系统47

3.3 对柔性的探讨64

3.4 柔性制造系统的优点69

3.5 柔性制造系统的难题78

参考文献79

4 托具、夹具和机床82

4.1 引言82

4.2 用于棱体件的托具82

4.3 用于棱体件的夹具88

4.4 用于回转件的托具及夹具94

4.5 用于加工棱体件的机床98

4.6 用于回转件的机床109

参考文献112

5 工件运贮及系统配置113

5.1 工件运贮设备113

5.2 辊道式传送装置115

5.3 机床的往复传送器和系统存贮121

5.4 导向车（Tow Carts）127

5.5 轨道车130

5.6 自动导向车135

5.7 货栈吊车142

5.8 机器人145

5.9 从“自动化岛”建立柔性系统147

参考文献152

6 系统管理和发展现状154

6.1 引言154

6.2 柔性制造系统的控制154

6.3 柔性制造系统的人员配置163

6.4 刀具管理169

6.5 精度控制175

6.6 发展中FMS的前景178

6.7 小结190

参考文献193

7 柔性制造系统设计中的仿真和分析195

7.1 引言195

7.2 设计师进退两难197

7.3 解决设计师难题的模型化方法198

7.4 模型可对所需的资源进行评定201

7.5 FMS的环境203

7.6 建模方法的集成化204

参考文献205

8 仿真建模207

8.1 FMS仿真建模的三种途径207

8.2 网络仿真建模210

8.3 数据驱动仿真程序223

8.4 仿真数据库232

8.5 利用基本编程语言仿真233

8.6 用于FMS设计的仿真程序比较235

8.7 小结236

参考文献237

9 排队网络建模241

9.1 引言241

9.2 n—o—q模型和仿真的关系242

9.3 经典n—o—q法246

9.4 平均值分析：第二种n—o—q法258

9.5 运行分析法实施n—o—q模型262

9.6 小结265

参考文献270

10 借助“排队网络分析”进行柔性制造系统设计272

10.1 引言272

10.2 “粗略”（Rough—Cut）的FMS设计272

10.3 有关n—o—q模型性能评估的灵敏度288

10.4 灵敏度结果的解释291

10.5 借助灵敏度的数据帮助FMS的设计292

10.6 小结295

参考文献296

11 FMS设计仿真298

11.1 基于FMS的n—o—q模式的仿真模式298

11.2 设计中的不可控因素308

11.3 FMS中U因素的类型309

11.4 FMS设计中对U因素的考虑310

11.5 说明U因素的试验设计311

11.6 在不确定状态下的仿真输出分析311

11.7 借助仿真的自动化设计317

11.8 仿真图象输出329

11.9 FMS设计中仿真的使用前景332

参考文献332

12 FMS设计的常规方法335

12.1 引言335

12.2 线性规划337

12.3 FMS设计与控制中的MP问题338

12.4 FMS工艺制订问题的线性规划法350

12.5 小结356

参考文献356

13 FMS的经济性论证358

13.1 引言358

13.2 柔性制造模型362

13.3 辅助经济性论证的模型364

13.4 柔性论证375

13.5 经济性论证：一个异议观点377

13.6 小结377

参考文献378

14 人工智能在FMS设计中的应用380

14.1 引言380

14.2 LISP语言380

14.3 PROLOG语言382

14.4 专家系统387

14.5 在FMS设计和控制方面的专家系统389

14.6 AI语言的集成状况394

14.7 小结395

参考文献396