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第一章 绪论1

第一节 铸造缺陷分类1

一、国际铸件缺陷图谱对缺陷的分类1

二、国家标准GB／T5611—1998中对缺陷的分类7

三、铸造缺陷的其他分类方法12

第二节 铸造缺陷检验14

一、外观质量检查15

二、内在质量检查16

三、铸件质量的无损检测（无损探伤）23

四、计算机在铸件缺陷诊断中的应用26

第二章 多肉类缺陷27

第一节 多肉类缺陷的形成机理及防治理论27

一、冲砂缺陷27

二、胀砂缺陷30

三、粘模多肉缺陷30

四、掉砂缺陷32

五、毛刺缺陷35

六、多肉类缺陷的防治措施总结36

第二节 多肉类缺陷的防治实例40

案例1硅溶胶型壳熔模铸件毛刺缺陷的防治40

案例2熔模铸造长窄槽鼓胀缺陷的消除42

案例3射压造型生产铸铁件胀砂缺陷的解决42

案例4熔模铸件毛刺缺陷的防止43

案例5球墨铸铁精铸件胀壳缺陷的预防43

案例6用自硬树脂砂消除冲砂、胀砂缺陷44

案例7消除硅溶胶型壳裂纹及铸件毛刺的方法46

第三章 孔洞类缺陷48

第一节 孔洞类缺陷的产生机理及防治理论48

一、气孔缺陷48

二、皮下气孔缺陷58

三、缩孔缺陷60

四、孔洞类缺陷的防治措施总结63

第二节 孔洞类缺陷的防治实例69

案例1“首流”铁水对铸件气孔的影响及解决措施69

案例2采用外冷铁和低温浇注的方法防止磷青铜的“发胀”和“冒汗”69

案例3 195T活塞燃烧室缩孔问题解决方法70

案例4采用溢流技术消除铸钢件驱动桥壳体气孔缺陷70

案例5柴油机汽缸盖渗漏缺陷消除71

案例6柴油机汽缸盖缩松的控制72

案例7柴油机汽缸体缩松问题的消除73

案例8工作台铸件缩孔的消除75

案例9紫铜熔铸中吸气问题的防止75

案例10硅黄铜铸件的渗漏缺陷防止76

案例11激冷铸铁凸轮轴气孔缺陷防止76

案例12金属型铸造铝合金壳体缩陷的解决措施78

案例13精铸球墨铸铁缸体件皮下气孔的防止78

案例14铝合金壳体针孔问题的消除79

案例15熔模铸件气孔的防止80

案例16使用压边浇冒口消除铸件的缩孔缺陷80

案例17铸造下心盘气缩孔缺陷的对策81

案例18改进冒口解决球墨铸铁件的缩孔问题82

案例19铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除83

案例20壳体零件缩孔缺陷的消除86

案例21消失模铸件气孔的防止措施89

案例22消失模整铸刮板输送机中部槽气孔缺陷的控制89

案例23锌合金压铸件气孔缺陷的解决90

案例24提高冶金质量防止球墨铸铁的皮下气孔91

案例25应用均衡凝固理论解决曲轴大盘缩孔91

案例26应用镶件解决压铸件气孔问题92

案例27有孤立热节的小铸件缩孔解决方法93

案例28圆筒形铸件缩松缩孔的解决方法94

案例29轴承座精铸件缩孔缺陷的消除95

案例30钢铸件气孔缺陷的预防措施96

案例31采用底注溢流工艺解决铸钢轮毂的气孔缺陷98

案例32电工纯铁精铸件气孔缺陷的解决99

案例33回转油缸渗漏缺陷的消除100

案例34排除管路铸件渗漏缺陷的改进101

案例35采用铁芯消除叶轮轮毂的气孔缺陷102

案例36排除阀体铸件气孔缺陷的工艺措施103

案例37球墨铸铁件皮下气孔的预防103

案例38防止环形薄壁精铸件的缩孔及气孔缺陷105

案例39上芯盘气孔缺陷的消除106

案例40采用点火引气法消除大型铸件的气孔缺陷107

案例41消除锡青铜离心铸造的气孔缺陷108

案例42无铅锡青铜铸件气缩孔缺陷的防止对策109

案例43球墨铸铁轧辊工作面针孔的防止方法109

案例44熔模铸造中小件铜艺术品缩松问题预防111

案例45树脂砂生产铸铁件裂隙状氮气孔的防止111

案例46提高浇注温度解决球墨铸铁皮下气孔问题112

案例47球墨铸铁薄壁壳体皮下气孔缺陷的解决对策112

案例48球墨铸铁曲轴缩松的防止措施113

案例49铜合金螺旋桨铸件气孔缺陷的消除114

案例50球墨铸铁小件气孔的解决对策115

案例51汽缸盖铸件气孔缺陷的防止116

案例52改变内浇口位置防止球墨铸铁缩松缺陷的产生117

案例53轮毂类球墨铁铁件缩孔、缩松缺陷的防治措施118

案例54铝青铜铸件气孔缺陷的消除措施118

案例55铝合金压铸件中的气孔消除119

案例56铝合金挤压铸件气孔缺陷的防止119

案例57利用石墨化膨胀消除皮下气孔缺陷120

案例58离心铸造缸套渣缩孔缺陷的防止途径121

案例59离心球墨铸铁管渗漏缺陷防止122

案例60灰铸铁磷含量对铸件缩松和金属渗透的影响122

案例61精铸件热节部位的强制冷却措施123

案例62精铸件型壳蚁孔缺陷的控制124

案例63汽缸盖螺栓孔缩松渗漏的防止125

案例64球墨铸铁管气孔缺陷的预防措施126

案例65 226B汽缸盖气孔缺陷的解决126

案例66 385汽缸体铸件气孔的消除128

案例67 3Cr24Ni7N及3Cr22Ni4N衬板气孔预防130

案例68 A356铝合金轮毂中轮辋缩松的防止措施131

案例69 SCS10不锈、耐蚀铸钢铸件皮下气孔的解决131

案例70呋喃树脂砂生产大型柴油机底座气孔缺陷的防止131

案例71采用溢流工艺防止铸件气孔缺陷132

案例72 4DA1发动机汽缸体螺栓孔渗漏的解决133

案例73 8L240柴油机机体气孔、缩孔缺陷的解决134

案例74大蝶阀体缩孔、气孔的消除136

案例75采用雨淋式浇注系统解决铸件缩孔问题138

案例76球墨铸铁件热节部位表面缩凹缺陷的消除对策138

案例77发动机球墨铸铁连杆缩孔、气孔缺陷的防止对策140

案例78采用优质型砂消除铸件气孔缺陷142

案例79采用过桥冒口解决高牌号灰铸铁件的缩松缺陷143

案例80降低出钢温度消除气孔缺陷144

案例81缸体铸件气孔缺陷的控制145

案例82大型机床灰铸铁件导轨疏松的防止措施147

案例83 JY110摩托车箱体压铸件气孔缩松缺陷解决对策147

案例84汽缸盖气孔缺陷的解决147

案例85半连续铸造铝青铜铸锭气孔、缩孔的预防措施150

案例86采用高温停放工艺解决缸面气孔缺陷150

案例87柴油机缸体金属气孔的消除151

案例88柴油机汽缸体缩孔的防止151

案例89改变凝固顺序解决铸件缩孔裂纹缺陷152

案例90消除砂箱铸造铝合金铸件气孔缺陷的探索153

案例91运用均衡凝固理论解决连杆的缩孔缺陷155

第四章 裂纹、冷隔类缺陷157

第一节 裂纹、冷隔类缺陷的产生机理和防治理论157

一、断裂缺陷157

二、热裂缺陷159

三、冷裂缺陷163

四、裂纹、冷隔类缺陷的防治措施总结165

第二节 裂纹、冷隔类缺陷的防治实例168

案例1低压铸造铝合金轮毂裂纹的改进措施168

案例2电机端盖的热裂缺陷及防止措施170

案例3缸体裂纹对策170

案例4改变浇注系统解决阀体精铸件裂纹缺陷172

案例5防止曲柄齿轮铸件裂纹的措施173

案例6高锰钢铸件产生裂纹的因素探讨175

案例7高锰钢铸件裂纹产生的预防措施176

案例8摇枕热裂纹的消除176

案例9柴油机机体铸造裂纹的防止177

案例10紫铜铸件裂纹缺陷的改进178

案例11铸造高锰钢辙叉产生裂纹的消除179

案例12铸钢构架裂纹的改进措施180

案例13箱体类铸钢件裂纹缺陷的防止181

案例14树脂砂床身热裂纹缺陷的防止182

案例15单辐板轮心裂纹对策182

案例16大型铸钢件球艉开裂的防止措施184

案例17 Cr12MoV钢轮型铸件裂纹的改进措施184

案例18高强度壳体铸铁件裂纹的对策185

案例19熔模铸件裂纹的预防186

案例20防止熔模铸钢件裂纹缺陷的工艺措施187

案例21水轮机叶片裂纹缺陷的防止187

案例22水轮发电机活塞铸件裂纹的消除188

案例23改变浇注系统位置解决裂纹缺陷189

案例24提高浇注温度解决裂纹缺陷189

案例25添加锯末解决裂纹缺陷190

案例26高镍铬铸铁轧辊辊身微裂纹综合防止方法191

案例27金属型铝合金铸件裂纹产生的对策191

案例28精铸件热裂问题解决192

案例29弹簧托梁热裂纹的改进措施193

案例30铁芯涡轮铸件裂纹防止195

案例31板坯表面纵裂的控制措施196

案例32渣罐裂纹的消除197

案例33采用热割冒口工艺消除传动齿轮铸件裂纹198

案例34柴油机中间体铸件裂纹的防止措施199

案例35汽车铝轮热裂纹缺陷的防止200

案例36实型铸造分层缺陷预防201

案例37封口墙板铸件裂纹的防止201

案例38复合辊的热裂缺陷防止措施203

案例39轨道板铸造裂纹的消除措施203

案例40厚壁离心铸钢管的裂纹缺陷消除204

案例41灰铸铁件开裂与化学成分的关系及防止205

案例42机床灰铸铁件冷裂的防止205

案例43加稀土合金预防大口径灰铸铁阀体裂纹206

案例44离心复合铸造球墨铸铁轧辊辊身裂纹缺陷的应对措施206

案例45离心铸铁管承口断裂的防止207

案例46缸体裂纹缺陷的消除208

案例47铸钢车轮及齿轮裂纹产生的防止措施209

案例48中空轴裂纹的消除方法210

案例49改进浇注系统消除摆杆的裂纹缺陷211

案例50压铸镁合金方向盘裂纹的防止212

案例51压铸件转向器壳体裂纹的消除213

案例52提高浇注温度消除裂纹缺陷213

案例53熔模铸造方形薄壁件裂纹的防止214

案例54熔模铸钢件热裂的防止215

第五章 表面类缺陷216

第一节 表面类缺陷的产生机理和防治理论216

一、夹砂结疤缺陷216

二、化学粘砂缺陷220

三、机械粘砂缺陷224

四、沟槽、鼠尾、涂料结疤等缺陷230

五、表面粗糟缺陷234

六、皱皮缺陷236

七、表面类缺陷的防治措施总结237

第二节 表面类缺陷防治实例246

案例1 A30汽缸体产生夹砂的防止对策246

案例2 135型柴油机汽缸盖铸件粘砂缺陷防止247

案例3 1706L轴头头部内孔严重粘砂问题的解决247

案例4 EPC铸铁件表面皱皮缺陷的消除248

案例5变速器中壳粘砂的控制措施249

案例6不锈钢熔模铸件表面流纹的防止249

案例7船用汽缸套云斑产生原因及防止措施250

案例8纯铜砂型铸件表面缺陷预防措施251

案例9磁轭铸件粘砂缺陷的防止252

案例10大型薄壁铝铸件表面沟槽缺陷的消除253

案例11大中型消失模铸钢件内孔粘砂缺陷预防255

案例12电机机身铸件表面缺陷的改进对策255

案例13防止铸件粘砂的若干工艺措施256

案例14铝合金压铸件中亮皮现象的消除257

案例15硅溶胶型壳铸钢件表面沟槽的消除257

案例16铸件夹砂缺陷与鼠尾缺陷的异同258

案例17铸钢轧辊粘砂的对策259

案例18碳钢熔模铸件表面流纹的防止措施259

案例19改变浇注系统位置解决水纹缺陷260

案例20覆砂金属型铸件表面粘砂的消除261

案例21高密度造型铸件的粘砂防止261

案例22还原罐离心铸造的粘砂缺陷对策262

案例23精铸型壳“墨点”和铸件“黑皮”消除262

案例24冷芯盒缸体结疤的防止措施263

案例25离心复合铸造铸铁轧辊辊颈粘砂的防止264

案例26球墨铸铁件局部麻面缺陷的预防264

案例27熔模铸件“橘皮”缺陷的防治265

案例28熔模铸造中蜡模表面鼓包缺陷的消除265

案例29提高柴油机缸盖内腔表面质量的工艺措施267

案例30造纸机械烘缸缸体表面的黑斑缺陷消除268

案例31铸铁件夹砂类缺陷的防止269

案例32铸件表面夹涂料灰缺陷的消除270

案例33铸钢磨盘粘砂、夹砂缺陷的消除270

案例34液压泵壳体铸铁件粘砂的对策272

案例35消失模负压白色缺陷的预防272

案例36提高铸铁件表面质量的途径273

案例37熔模精密铸件“梅花点”的防治274

案例38铸铁管的表面重皮防止技术275

案例39消失模铸造铸铁件表面皱皮（积碳）的缺陷防止275

案例40防止熔模铸造阀体产生夹砂、粘砂缺陷的措施276

案例41机械粘砂和化学粘砂的预防措施277

案例42消失模铸件表面皱皮缺陷的消除277

案例43提高水玻璃型壳精铸件表面质量的方法278

案例44汽车制动鼓铸件夹砂缺陷防止措施278

第六章 残缺类缺陷280

第一节 残缺类缺陷的产生机理和防治理论280

一、浇不到缺陷280

二、跑火与型漏缺陷285

三、残缺类缺陷的防治措施总结287

第二节 残缺类缺陷防治实例290

案例1解决薄壁铸铝件浇不足的措施290

案例2防止水平连铸有色合金的“跑火”291

案例3倾斜浇注防止焦炉炉门铸件产生浇不足缺陷292

案例4铸铁件浇不到铸造缺陷原因判断293

案例5采用飞边工艺解决薄壁铸铁件的浇不足缺陷293

案例6改变浇注系统位置解决浇不足问题294

案例7负压实型铸造导板箱塌箱缺陷的防止295

案例8精铸件跑火问题的消除296

案例9压力铸造中欠铸产生的预防297

第七章 形状及重量差错类缺陷299

第一节 形状及重量差错类缺陷的形成机理及防治理论299

一、型芯引起尺寸不符缺陷299

二、舂砂位移缺陷301

三、错型缺陷302

四、塌型缺陷303

五、挠曲缺陷307

六、坍流缺陷309

七、形状及重量偏差类缺陷的防治措施总结309

第二节 形状及重量差错类缺陷的防止实例313

案例1防止精密铸造蜡模变形的几种措施313

案例2防止错边缺陷的对策315

案例3高铬铸钢件的挠曲变形防止办法315

案例4精密铸造空心杆状件的偏心对策317

案例5壳型球墨铸铁件尺寸超差的防止318

案例6熔模铸造中平板薄件变形的解决办法319

案例7刹车转子精铸件的变形缺陷对策319

案例8湿型铸钢件偏芯缺陷的防止320

案例9消失模铸造铸件变形表面缺陷的防止322

案例10铸件砂芯设计与铸件尺寸精度322

案例11织机长横梁铸件的挠曲变形及防止323

案例12薄壁铸钢件尺寸变形控制324

案例13防止薄板类压铸件变形的措施325

案例14防止大型薄壁端封板铸件变形的措施325

案例15缸盖排气道壳芯穿芯问题的防止326

案例16树脂砂铸件的中凸现象解决措施327

案例17消失模工艺生产大型铸件变形问题的解决328

案例18叶轮胀形问题的改进328

案例19无冒口解决下旁承座的变形问题329

案例20台车体铸件热变形缺陷的消除330

案例21双联齿轮错箱问题的改进332

第八章 夹杂类缺陷334

第一节 夹杂类缺陷的形成机理及防治理论334

一、夹杂缺陷334

二、夹渣缺陷337

三、砂眼缺陷338

四、夹杂类缺陷的防治措施总结338

第二节 夹杂类缺陷的防治实例343

案例1 6063铝合金铸棒生产中夹杂类缺陷的防止343

案例2 CO2水玻璃砂夹砂缺陷的解决措施343

案例3 EQ153转向器壳体的夹渣防止345

案例4防止氧化夹渣在有色合金铸件中的形成346

案例5镁合金铸件熔剂夹渣缺陷的预防348

案例6磨床导轨面夹渣缺陷预防措施349

案例7球墨铸铁冷却壁上表面夹渣的防止350

案例8树脂自硬砂铸造“气渣坑”、“气渣隔”缺陷防止351

案例9消除高锰钢辙叉铸件表面夹杂物缺陷的对策352

案例10消失模球墨铸铁轮毂的碳夹杂缺陷解决措施353

案例11骨架铸件夹杂针孔的排除354

案例12熔模铸件表面麻点缺陷对策355

案例13熔模铸件表面麻点的消除356

案例14铸件渣气孔的防止356

案例15消除碳素钢精密铸件表面渣气孔的措施357

案例16用过滤网解决夹渣和砂眼缺陷358

案例17 LD31合金水平连铸夹杂缺陷的对策359

案例18半连续铸造铝青铜铸锭夹渣缺陷的预防措施360

案例19铁铝青铜件渣气孔的消除360

案例20用纤维过滤网防止砂眼缺陷361

案例21铝合金右箱体铸件渣气孔缺陷的防止362

第九章 成分、组织及性能不合格类缺陷363

第一节 成分、组织及性能不合格类缺陷的形成机理及防治理论363

一、整体过硬缺陷363

二、局部过硬缺陷365

三、石墨漂浮及其他宏观偏析缺陷367

四、反白口缺陷370

五、晶粒粗大缺陷371

六、增碳缺陷375

七、成分、组织及性能不合格类缺陷的防治措施总结375

第二节 成分、组织及性能不合格类缺陷的防治实例384

案例1防止E型石墨产生的措施384

案例2 YC6108 ZQ球墨铸铁曲轴消除片状石墨的措施384

案例3高强度球磨铸铁石墨漂浮缺陷的防治385

案例4高韧性球墨铸铁石墨漂浮缺陷的防止386

案例5灰铸铁件表面铁素体层及过冷石墨的消除386

案例6装载机差速器球铁墨铸件硬白点消除387

案例7铸造铅黄铜表面硬质点的消除388

案例8铸铁件中白口缺陷的防止388

案例9铸态球墨铸铁角型轴承箱产生石墨漂浮的消除390

案例10孕育铸铁组织出现白口缺陷的消除390

案例11压铸铝合金硬质点的消除391

案例12消失模铸造耐磨铸钢件增碳的消除392

案例13消除不锈钢精铸件上的“亮点”392

案例14卧式离心铸造铸铁汽缸套的黑斑缺陷消除392

案例15球墨铸铁铸件的“花斑”缺陷防止技术393

案例16球墨铸铁件反白口缺陷的防止措施394

案例17球墨铸铁石墨漂浮的防止394

案例18球墨铸铁石墨开花的防止394

案例19铝合金铸件中“硬点”的预防395

案例20离心铸造汽缸套白斑产生机理396

案例21离心铸造汽缸套偏析的防止396

案例22离心铸造灰铸铁捧水管麻面缺陷的消除396

案例23离心轧辊灰斑缺陷的控制397

案例24可锻铸铁卡头电镀锌后黄斑缺陷的防止措施398

案例25精密铸钢件表面脱碳的防止措施398

案例26机床类铸件石墨粗大缺陷的解决措施399

案例27球墨铸铁石墨开花问题的防范400

案例28回转工作台偏析现象的预防401

案例29活塞环反白口的防治401

案例30机床铸件石墨组大缺陷的防止措施402

案例31球化不良缺陷的防止措施403

案例32球墨铸铁石墨漂浮的防止措施404

案例33中小球墨铸铁件渗碳体的消除404

案例34横梁铸件硬度不均问题的解决405

案例35球墨铸铁石墨漂浮的防止407

案例36 ZL104“粗大亮晶”现象的消除407

案例37卧式离心铸造汽缸套“黑斑”的预防措施408

案例38球墨铸铁反白口缺陷的预防409

参考文献410