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目录1

1　钢铁厂设计概述1

1.1 钢铁工业在国民经济中的地位和作用1

1.2　工程设计的意义2

1.3　基本建设项目的建设程序3

1.3.1 基本建设项目的设计类型3

1.3.2　项目建议书5

1.3.3　可行性研究6

1.3.4　厂址选择8

1.3.5　初步设计9

1.3.6　技术设计11

1.3.7 施工图设计12

1.3.8　施工服务13

1.4　钢铁厂设计的基本原则14

1.5　建筑设计基础知识15

1.5.1　基本概念15

1.5.2 工艺设计与土建设计的关系16

1.5.3 工业建筑的类型和结构17

1.5.4　建筑定位尺寸18

1.5.5　道路和通道19

2.1 概述20

2　氧气转炉物料平衡与热平衡计算20

2.2　120t氧气顶吹转炉物料平衡和热平衡计算21

2.2.1 原始数据21

2.2.2　物料平衡计算22

2.2.3　热平衡计算28

2.3　加入废钢和脱氧后的物料平衡30

2.3.1　加入废钢的物料平衡30

2.3.2　脱氧后的物料平衡32

3.1.1 转炉炉型设计概述34

3　氧气顶吹转炉设计34

3.1　转炉炉型设计34

3.1.2 炉型种类及其选择35

3.1.3 转炉炉型主要参数的确定36

3.1.4　炉型设计计算43

3.1.5 炉衬的组成、材质选择及厚度确定48

3.1.6 炉壳厚度和转角半径的确定49

3.1.7　炉型设计步骤52

3.1.8　炉型设计举例52

3.2.1　炉型的选择55

3.2.2 炉型主要参数及尺寸的确定55

3.2 顶底复合吹炼转炉炉型及其主要参数55

3.2.3　底吹喷嘴的设计56

3.3　转炉支撑装置62

3.3.1　托圈62

3.3.2 炉体与托圈的连接装置64

3.3.3　耳轴64

3.3.4　耳轴轴承65

3.4 转炉重心及倾动力矩计算65

3.4.1 转炉重心计算66

3.4.2 倾动力矩（M）的计算72

3.4.3 倾动机构的选择和电动机功率的确定76

4　氧气顶吹转炉氧枪设计80

4.1 喷头设计80

4.1.1 喷头类型80

4.1.2 氧气顶吹转炉炼钢对喷头性能的要求及流股应具备的特性80

4.1.3 喷头设计参数的确定82

4.1.4 喷孔尺寸设计计算86

4.1.5　喷头设计例题88

4.2　氧枪枪身设计89

4.2.1 各层套管管径的确定89

4.2.2　氧枪总长度和行程的确定91

4.3.1　氧枪受热机理分析93

4.3　氧枪水冷系统设计93

4.3.2　氧枪热平衡计算94

4.3.3　冷却水阻力计算95

4.3.4　氧枪枪身设计例题96

4.4　氧枪升降机构与更换装置99

4.5 氧气转炉炼钢车间供氧101

4.5.1　制氧基本原理101

4.5.2　供氧系统工艺流程102

4.5.3 车间需氧量计算103

4.5.4　制氧机的选择103

5.1 转炉烟气净化及回收的意义105

5　氧气顶吹转炉烟气净化及回收设计105

5.2 转炉烟气及烟尘的性质107

5.3 转炉烟气净化方法和净化系统流程简介111

5.3.1 转炉烟气净化处理方法111

5.3.2 国内典型的湿法烟气净化系统流程简介112

5.4 炉气量和烟气量计算115

5.4.1　炉气量计量115

5.4.2　干烟气量计算116

5.4.3 烟气量及密度的校正118

5.5.1 湿法烟气净化过程120

5.5 湿法烟气净化原理120

5.6 湿法烟气净化及回收系统设备设计121

5.6.1 转炉烟罩和烟道121

5.5.2　文氏管降温除尘工作机理121

5.6.2　文氏管设计计算124

5.6.3　脱水器设计计算134

5.6.4　风机的选择142

5.6.5　放散烟囱146

5.6.6　煤气柜设计计算146

5.7　平面旋风除尘器设计148

5.8.1 静电除尘烟气净化原理150

5.8　静电除尘150

5.8.2 静电除尘器的分类151

5.8.3　静电除尘器的结构152

5.8.4　静电除尘器的特点154

5.8.5 影响静电除尘器工作的主要因素155

5.8.6　静电除尘器设计选用步骤156

5.8.7　静电除尘系统160

5.9 转炉烟尘及污水处理160

5.10　车间除尘162

5.11　200t氧气转炉烟气净化及回收系统设计举例164

6　电弧炉设计175

6.1　炉型设计175

6.1.1　熔池的形状和尺寸175

6.1.2　熔炼室尺寸177

6.1.3 炉衬及厚度（δ）的确定178

6.1.4　炉壳及厚度δ2178

6.1.5 炉门尺寸的确定178

6.2.3 电极直径（d电极）179

6.2.2 电压级数179

6.2.1　变压器功率的确定179

6.2 变压器功率和电参数的确定179

6.1.6 出钢口和流钢槽179

6.2.4 电极心圆直径（d三极心）180

6.3 电炉容量和座数的确定180

6.4 电炉车间工艺布置181

6.4.1　车间的组成181

6.4.2　工艺布置181

6.4.3 紧凑式布置电炉车间182

7.1　概述183

7.1.1 连续铸钢的发展概况183

7　连续铸钢183

7.1.2　连铸的优越性184

7.1.3　连铸机型及特点185

72 连铸机主要设计参数的确定与连铸机生产能力的计算188

7.2.1　连铸机主要设计参数的确定188

7.2.2　连铸机生产能力的计算195

7.3　连铸机的主要设备197

7.3.1 钢包回转台197

7.3.2 中间包197

7.3.3 中间包小车201

7.3.4　结晶器及振动装置202

7.3.5　二次冷却装置214

7.3.6　拉坯矫直机218

7.3.7 引锭杆220

7.3.8　铸坯切割装置和后步工序其他设备221

7.4　连铸机与炼钢炉的配合223

8　转炉车间原材料供应系统设计224

8.1　铁水供应系统224

8.1.1 混铁炉供应铁水224

8.1.2　混铁车供应铁水227

8.2　废钢供应系统229

8.3　散状料供应系统230

8.3.1　地面料仓231

8.3.2 从地面料仓向炉上高位料仓供料231

8.3.3　从高位料仓向转炉加料232

8.4　铁合金供应系统233

9　氧气转炉炼钢车间设计234

9.1 转炉的座数与容量的确定234

9.1.1 车间内的转炉座数234

9.1.2　转炉容量234

9.2.1 组成235

9.2 转炉车间的组成、类型和工艺布置235

9.2.2　车间类型236

9.2.3 三跨式车间的工艺布置（相对位置）236

9.3 主厂房主要尺寸的确定237

9.3.1 炉子跨主要尺寸的确定237

9.3.2 加料跨主要尺寸的确定240

9.3.3 浇铸跨主要尺寸的确定242

附录247

附录1 可压缩流函数表247

附录2　各种温度下气体的含湿量和水蒸气分压表250

参考文献253