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第1章　零件机械加工方法综述1

1.1 一般机械加工1

1.1.1　车削加工1

1.1.2　铣削加工3

1.1.3　刨削加工5

1.1.4 磨削加工6

1.2　仿形加工8

1.2.1 仿形加工原理与控制形式8

1.2.2　仿形车削10

1.2.3　仿形铣削11

1.2.4　仿形刨削14

1.2.5　雕刻加工15

1.3　精密加工16

1.3.1　坐标镗床加工17

1.3.2　坐标磨床加工21

1.3.3 成形磨削23

思考题与习题34

第2章　机械加工工艺规程的制订35

2.1　基本概念35

2.1.1　生产过程及其组成35

2.1.2　工艺过程及其组成35

2.1.3 生产纲领和生产类型38

2.1.4　工艺规程的作用及格式40

2.1.5 制订工艺规程的原始资料与基本步骤43

2.2　零件的工艺性分析44

2.2.1 概念44

2.2.2　工艺性审查44

2.2.3　零件的工艺性分析与工艺规程的制订47

2.3　毛坯选择47

2.3.1　毛坯的种类和选择47

2.3.2　毛坯的形状与尺寸公差48

2.4　定位基准的选择48

2.4.1　基准及其分类48

2.4.2　定位基准的选择49

2.5 工艺线路的拟定51

2.5.1 表面加工方法的选择52

2.5.2 加工顺序的安排57

2.5.3　加工阶段的划分59

2.5.4　工序的划分与组合61

2.6　加工余量的确定61

2.6.1 概念61

2.6.2　影响加工余量的因素63

2.6.3　确定加工余量的方法63

2.7　工序尺寸及其公差的确定64

2.7.1　工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定64

2.7.2　工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定65

2.8　机械加工时间定额73

思考题与习题75

第3章　典型零件的机械加工79

3.1　轴类零件加工79

3.1.1　概述79

3.1.2　卧式车床主轴的机械加工80

3.2　杆类零件加工88

3.2.1　概述88

3.2.2　模具导柱的机械加工89

3.2.3　外圆表面先进的磨削方法简介91

3.2.4　外圆表面的光整加工方法简介93

3.3.1　概述96

3.3　套类零件加工96

3.3.2　液压缸的机械加工98

3.3.3　模具导套的机械加工100

3.3.4　深孔加工方法简介102

3.3.5　孔的光整加工方法简介104

3.4　模座平板类零件加工106

3.4.1　概述106

3.4.2　材料、毛坯与热处理106

3.4.3　模座的加工106

3.5　凸、凹模的加工110

3.5.1　概述110

3.5.2 凸模的机械加工工艺过程111

3.5.3　凹模的机械加工工艺过程113

3.6　箱体加工114

3.6.1 概述114

3.6.2　车床主轴箱的机械加工115

3.6.3　箱体孔类的加工方法118

思考题与习题119

第4章　模具的特种加工及其他加工方法123

4.1 电火花加工123

4.1.1 电火花加工的原理和特点123

4.1.2　电火花加工的基本规律125

4.1.3 电火花加工机床131

4.1.4　电火花穿孔加工135

4.1.5　型腔模电火花加工145

4.2　电火花线切割加工153

4.2.1 电火花线切割加工原理和特点153

4.2.2 电火花线切割加工机床155

4.2.3　电火花线切割程序编制158

4.2.4　电火花线切割加工工艺167

4.3 电化学及化学加工171

4.3.1　电化学加工概述171

4.3.2　电解加工171

4.3.3 电铸加工175

4.3.4　化学加工179

4.4　超声加工181

4.4.1　超声加工的基本原理和特点182

4.4.2　超声加工设备183

4.4.3　基本工艺规律184

4.4.4　超声加工的应用184

4.5　模具成型零件的其他加工方法185

4.5.1　模具的铸造成型185

4.5.2　模具挤压成形189

思考题与习题193

第5章　机械加工质量195

5.1　机械加工精度195

5.1.1　概述195

5.1.2　工艺系统的几何误差196

5.1.3　工艺系统的受力变形202

5.1.4　工艺系统的热变形211

5.1.5　提高加工精度的工艺措施212

5.1.6　加工误差的统计分析法214

5.2　机械加工表面质量218

5.2.1　加工表面质量的概念218

5.2.2　影响加工表面粗糙度的工艺因素及其控制措施220

5.2.3　影响零件表面层物理力学性能的主要因素及其控制措施221

5.2.4　机械加工中的振动226

思考题与习题231

6.1.2　装配工作的基本内容233

6.1.1　装配概念233

6.1　装配概述233

第6章　机械与模具装配工艺233

6.1.3　装配的组织形式234

6.1.4　装配精度235

6.2　装配尺寸链236

6.2.1　装配尺寸链的基本概念236

6.2.2　装配尺寸链的建立236

6.3　装配方法及其选择238

6.3.1　互换装配法238

6.3.2　分组装配法241

6.3.3　修配装配法242

6.3.4　调整装配法244

6.3.5　装配方法的选择248

6.4　装配工艺规程的制订249

6.4.1　制订装配工艺规程的步骤与主要工作内容249

6.4.2　确定装配顺序的原则251

6.5　冷冲模的装配251

6.5.1 冷冲模装配的技术要求251

6.5.2　模架的装配253

6.5.3 凸、凹模装配256

6.5.4　冲模装配的顺序259

6.5.5　冲裁模装配实例259

6.5.6 级进模装配实例261

6.5.7　复合模装配实例263

6.5.8　环氧树脂等粘结技术在模具装配中的应用265

6.6　塑料模装配267

6.6.1 塑料模装配的技术要求267

6.6.2　型芯、型腔凹模与模板的装配268

6.6.3　过盈配合件的装配271

6.6.4　装配中的修磨272

6.6.5　导柱、导套的装配273

6.6.6　推杆装配274

6.6.7　滑块抽芯机构的装配276

6.6.8　楔紧块及斜导柱的装配277

6.6.9　热塑性塑料注射模具装配实例278

思考题与习题281

第7章　机床专用夹具设计283

7.1　概述283

7.1.1　机床夹具及其功用283

7.1.2　机床夹具的分类与组成285

7.2　工件的定位286

7.2.1 工件定位的基本原理286

7.2.2　常用定位方式与定位元件的设计291

7.2.3　定位误差及其计算301

7.3　工件的夹紧309

7.3.1　夹紧原理309

7.3.2　典型夹紧机构312

7.3.3　组合夹紧机构与联动夹紧机构316

7.4　各类机床夹具的设计特点318

7.4.1 车床夹具318

7.4.2　铣床夹具321

7.4.3　钻床夹具324

7.4.4　镗床夹具330

7.4.5　数控机床夹具335

7.5　组合夹具337

7.5.1　组合夹具的特点与应用场合337

7.5.2　组合夹具的基本元件及主要作用337

7.5.3　组合夹具的组装338

7.6.1　机床专用夹具的设计方法340

7.6　专用夹具设计方法340

7.6.2　夹具结构的工艺性342

思考题与习题345

第8章　现代机械制造技术348

8.1　机械与模具的CAPP/CAM348

8.1.1　计算机辅助工艺设计（CAPP）348

8.1.2　机械产品的CAD/CAM技术353

8.2　机械制造系统的自动化技术356

8.2.1　概述356

8.2.2　柔性制造系统357

8.2.3　计算机集成制造系统359

参考文献361