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第一部分 基础知识1

第1章 生产运作基础知识2

1.1 生产运作管理的概念3

1.1.1 社会组织的概念与基本职能3

1.1.2 社会组织的发展4

1.1.3 生产的概念5

1.1.4 生产运作管理6

1.2 生产运作管理的发展历程9

1.2.1 生产运作管理的历史9

1.2.2 当前生产运作管理面临的形势及发展趋势10

1.3 生产运作的类型13

1.3.1 制造性生产13

1.3.2 服务性运作18

1.4 实施生产运作管理的意义——能力与需求的匹配20

1.4.1 供应链20

1.4.2 供应链瓶颈及其对生产运作管理的影响21

1.4.3 能力与需求的匹配23

思考题24

实训与考核25

第2章 生产运作策略选择26

2.1 企业战略和战略管理27

2.1.1 企业的使命28

2.1.2 企业战略选择过程28

2.1.3 企业战略确定30

2.2 生产运作策略选择与实施34

2.2.1 生产运作策略的内涵34

2.2.2 生产运作策略的选择34

2.2.3 生产运作策略的实施37

思考题39

实训与考核39

第3章 质量管理42

3.1 质量管理概述43

3.1.1 基本概念44

3.1.2 质量管理的发展历史44

3.1.3 国际质量标准45

3.2 全面质量管理46

3.2.1 全面质量管理概念46

3.2.2 全面质量管理理念47

3.2.3 质量体系49

3.2.4 全面质量管理工具50

3.3 六西格玛质量管理51

3.3.1 六西格玛质量管理的出现51

3.3.2 什么是六西格玛52

3.3.3 推行六西格玛管理的好处52

3.4 质量检验54

3.4.1 质量检验的方式54

3.4.2 质量检验的类型55

思考题57

实训与考核57

第4章 统计质量控制58

4.1 统计过程控制59

4.1.1 统计过程控制的概念59

4.1.2 统计过程控制的发展背景60

4.1.3 统计质量控制的数理统计基础60

4.1.4 统计过程控制图62

4.2 过程能力66

4.2.1 过程能力指数66

4.2.2 过程能力评价68

4.2.3 过程能力控制图68

4.3 抽样检验69

4.3.1 抽样检验的由来与发展69

4.3.2 抽样检验的定义69

4.3.3 基本概念及术语69

4.3.4 抽样方案分类71

思考题74

实训与考核75

第二部分 生产运作系统设计77

第5章 生产运作场地选择78

5.1 选址的重要性与选址决策79

5.1.1 选址的重要性79

5.1.2 选址决策79

5.2 选址因素分析80

5.3 选址评价方法的考虑83

思考题89

实训与考核90

第6章 产品和服务的设施布局90

6.1 不同运作方式的布局91

6.1.1 设施和布局91

6.1.2 布局的不同运作方式91

6.2 生产布局类型93

6.2.1 根据功能的布局94

6.2.2 根据产品或流水线的布局95

6.2.3 混合布局96

6.3 影响布局的因素分析99

6.4 设施布局100

6.4.1 根据产品进行布局分析100

6.4.2 根据流程布置设施设备101

6.4.3 设备和工作区域在部门中的排列104

思考题105

实训与考核106

第7章 工作流程设置和工作设计108

7.1 价值109

7.1.1 价值的概念109

7.1.2 价值的形成110

7.1.3 价值的属性110

7.2 流程111

7.2.1 流程的概念111

7.2.2 流程的度量112

7.2.3 流程分析工具113

7.2.4 流程的分类113

7.2.5 组织流程的基本要求116

7.2.6 线平衡117

7.3 时间119

7.3.1 涉及活动的时间119

7.3.2 涉及流程的时间120

7.3.3 对时间的研究122

7.4 工作设计124

7.4.1 工作设计主要内容124

7.4.2 工作设计的方法125

7.4.3 工作设计的原则125

7.4.4 影响工作设计的主要因素126

7.4.5 工作设计中的社会技术理论127

思考题128

实训与考核129

第三部分 预测驱动式生产运作管理131

第8章 需求预测132

8.1 预测133

8.1.1 预测的内涵133

8.1.2 预测的作用133

8.1.3 预测的分类134

8.1.4 影响需求预测的因素135

8.1.5 预测的种类136

8.1.6 预测的程序137

8.1.7 预测中应注意的几个问题138

8.2 定性预测139

8.2.1 定性预测法的特点139

8.2.2 德尔菲法139

8.2.3 部门主管集体讨论法140

8.2.4 用户调查法141

8.2.5 销售人员意见汇集法141

8.2.6 市场因子预测法141

8.2.7 运用定量分析法进行定性预测142

8.3 定量预测143

8.3.1 时间序列预测法143

8.3.2 时间序列平滑模型144

8.3.3 时间序列分解模型147

8.3.4 因果模型147

8.4 预测误差与监控148

8.4.1 预测误差148

8.4.2 预测监控149

8.4.3 撰写报告与结果评价149

思考题150

实训与考核150

第9章 综合计划152

9.1 计划管理的概念153

9.1.1 企业计划的层次153

9.1.2 生产计划的层次与计划指标体系154

9.1.3 制订计划的一般步骤及滚动式计划155

9.2 能力计划与处理非均匀需求的策略156

9.2.1 生产运作能力156

9.2.2 处理非均匀需求的策略158

9.2.3 影响需求的策略159

9.3 生产大纲的制定160

9.3.1 生产大纲的制定过程160

9.3.2 生产大纲的编制方法160

9.3.3 服务综合计划的制订162

9.4 产品出产计划的编制164

9.4.1 品种与产量的确定164

9.4.2 编制产品出产计划164

9.5 收入管理165

思考题166

实训与考核167

第10章 库存管理168

10.1 独立需求库存与相关需求库存169

10.1.1 库存概述169

10.1.2 独立需求库存与相关需求库存171

10.2 经济订货批量172

10.3 再订货水平的确定178

10.3.1 随机型库存问题179

10.3.2 固定量系统下订货量和订货点的确定179

10.4 安全库存180

思考题182

实训与考核183

第11章 MRP系统与ERP系统186

11.1 MRP系统的基本思想187

11.1.1 MRP的基本思想187

11.1.2 为什么要围绕物料转化组织准时生产187

11.1.3 为什么能够围绕物料转化组织准时生产188

11.2 MRP系统189

11.2.1 MRP在生产经营系统中的地位和作用189

11.2.2 MRP的输入190

11.2.3 MRP的输出191

11.2.4 MRP的处理过程192

11.3 MRP系统的扩展192

11.3.1 从MRP到MRPⅡ192

11.3.2 从MRPⅡ到 ERP194

11.3.3 分配需求计划（DRP）系统195

思考题197

实训与考核197

第12章 作业计划与控制199

12.1 排序问题的相关概念200

12.1.1 相关名词200

12.1.2 假设条件与符号说明201

12.1.3 排序问题的分类和表示法201

12.2 流水作业排序问题202

12.2.1 最长流程时间Fmax的计算202

12.2.2 n/2/F/Fmax问题的最优算法203

12.2.3 一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法205

12.3 单件作业排序问题207

12.3.1 任务分配问题207

12.3.2 问题的描述208

12.3.3 一般n/m/G/Fmax问题的启发式算法209

12.4 生产作业控制213

12.4.1 实行生产作业控制的原因和条件213

12.4.2 不同生产类型生产控制的特点213

思考题216

实训与考核217

第四部分 订单驱动式生产运作管理219

第13章 产品和服务设计220

13.1 产品与服务设计概述221

13.1.1 新产品和服务设计的重要性221

13.1.2 产品与服务设计的内容222

13.2 产品的选择224

13.2.1 产品生命周期224

13.2.2 产品生命周期的策略224

13.2.3 产品价值分析225

13.3 产品和服务的设计过程226

13.3.1 产品构思226

13.3.2 产品开发226

13.3.3 产品设计227

13.3.4 产品定义和生产文档230

13.3.5 服务设计231

思考题234

实训与考核234

第14章 项目管理235

14.1 项目管理概述236

14.1.1 项目的定义236

14.1.2 项目管理的定义237

14.1.3 项目管理的内容237

14.2 网络计划方法238

14.2.1 网络计划方法的产生238

14.2.2 网络计划方法的优点239

14.2.3 应用网络计划方法的步骤240

14.2.4 箭线型网络图的绘制242

14.3 网络时间参数245

14.3.1 事件时间参数计算245

14.3.2 活动时间参数计算246

14.3.3 网络时间参数的计算方法249

14.4 网络计划优化250

14.4.1 时间优化250

14.4.2 时间-费用优化251

14.4.3 时间-资源优化254

思考题256

实训与考核257

第15章 准时生产和精细生产259

15.1 准时生产概述260

15.1.1 背景260

15.1.2 JIT生产方式的基本思想260

15.2 看板生产系统260

15.2.1 丰田汽车公司的看板管理261

15.2.2 推进式系统和牵引式系统261

15.2.3 丰田的看板控制系统262

15.2.4 准时生产的实现264

15.3 实现准时生产的条件265

15.3.1 组织混流生产265

15.3.2 减少调整准备时间266

15.3.3 建立JIT制造单元268

15.3.4 准时采购269

15.3.5 从根源上保证质量269

15.4 精细生产270

15.4.1 精细生产的起源270

15.4.2 精细生产的基本思想271

15.4.3 精细生产的主要内容272

思考题275

实训与考核275

第16章 大量定制276

16.1 大量定制概述277

16.1.1 大量定制的定义277

16.1.2 大量定制产生的背景278

16.2 大量定制的基本思想279

16.2.1 多样化生产279

16.2.2 大量定制能够实现个性化与低成本281

16.2.3 大量定制的分类282

16.3 大量定制策略283

16.3.1 减少零部件多样化283

16.3.2 模块化283

16.3.3 延迟差异化284

16.3.4 混合模式285

16.4 顾客化定制与即时顾客化定制286

16.4.1 顾客化定制286

16.4.2 即时顾客化定制287

思考题292

实训与考核292

第五部分 资源管理295

第17章 供应链资源管理296

17.1 供应链概述297

17.1.1 供应链的概念297

17.1.2 由纵向一体化到供应链298

17.1.3 供应链管理的概念300

17.1.4 供应链管理的目标300

17.2 供应链资源管理301

17.2.1 供应链决策301

17.2.2 供应链资源管理的内容301

17.3 供应链资源协调310

17.3.1 牛鞭效应310

17.3.2 供应链协调的障碍因素311

17.3.3 实现协调的管理措施313

思考题316

实训与考核316

第18章 约束管理320

18.1 最优生产技术321

18.1.1 OPT的目标321

18.1.2 OPT的基本思想和9条原则322

18.1.3 DBR系统325

18.2 约束理论327

18.2.1 TOC的管理原则327

18.2.2 TOC的聚焦五步骤328

18.2.3 TOC的思维流程329

18.2.4 思维流程（TP）的工具330

18.2.5 物流分析法331

18.3 TOC在项目管理上的应用333

18.3.1 安全时间333

18.3.2 3种缓冲334

思考题336

实训与考核337

参考文献338