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第1章 机械加工工艺规程概述1

1.1 基本概念1

1.1.1 生产过程和生产系统1

1.1.2 工艺过程的组成和基本要求1

1.1.3 生产类型及其工艺特征4

1.2 基准7

1.2.1 设计基准7

1.2.2 工艺基准7

1.2.3 基准之间的相互关系8

1.3 工艺尺寸链9

1.3.1 尺寸链概念9

1.3.2 尺寸链计算公式11

1.3.3 尺寸链的计算形式13

1.3.4 工艺尺寸链的建立13

1.4 工艺规程15

1.4.1 工艺规程的作用15

1.4.2 制订工艺规程的原则和方法15

1.4.3 制订工艺规程的步骤16

1.4.4 工艺文件格式17

思考题20

第2章 机械加工工艺规程的制订21

2.1 分析零件图21

2.1.1 零件结构及其工艺性分析21

2.1.2 零件技术要求分析23

2.2 确定毛坯23

2.2.1 确定毛坯的种类23

2.2.2 确定毛坯的形状和尺寸24

2.3 拟定工艺路线26

2.3.1 加工方法的选择26

2.3.2 加工阶段的划分28

2.3.3 工序集中与工序分散29

2.3.4 加工顺序的安排30

2.4 定位基准的选择32

2.4.1 粗基准的选择32

2.4.2 精基准的选择34

2.4.3 定位方法的确定37

2.5 确定加工余量39

2.5.1 总加工余量和工序加工余量39

2.5.2 影响加工余量的因素40

2.5.3 确定加工余量的方法41

2.6 计算工序尺寸42

2.6.1 “基准重合”时工序尺寸计算42

2.6.2 “基准不重合”时工序尺寸计算43

2.7 编写工艺文件52

思考题54

第3章 模具制造工艺规程57

3.1 基本概念57

3.1.1 生产过程和工艺过程57

3.1.2 模具的机械加工工艺过程57

3.1.3 生产纲领与生产类型60

3.2 模具零件的工艺分析61

3.2.1 零件图纸的完整性与正确性检查61

3.2.2 零件材料加工性能审查62

3.2.3 零件结构工艺性审查62

3.2.4 零件技术要求检查62

3.3 模具零件定位基准的选择62

3.3.1 基准的概念62

3.3.2 工件的安装方式63

3.3.3 定位基准的选择原则64

3.4 模具零件加工工艺路线的拟定66

3.4.1 表面加工方法的选择67

3.4.2 加工阶段的划分68

3.4.3 工序的集中与分散69

3.4.4 加工顺序的安排70

3.5 模具零件加工余量及毛坯尺寸的确定71

3.5.1 加工余量的基本概念71

3.5.2 模具零件加工余量及毛坯尺寸的确定73

3.6 模具零件工艺规程的制订76

3.6.1 模具零件工艺规程的基本要求77

3.6.2 制订模具工艺规程的步骤77

3.6.3 模具制造工艺规程的内容及其确定原则与方法78

3.6.4 模具制造工艺规程的文件化和格式化79

思考题85

第4章 模具零件的机械加工87

4.1 冲模模架的加工87

4.1.1 导柱和导套的加工87

4.1.2 上、下模座的加工93

4.2 注射模模架的加工97

4.2.1 注射模的结构组成97

4.2.2 模架组成零件的加工99

4.2.3 其他结构零件的加工100

4.3 冲裁凸模的加工103

4.3.1 圆形凸模的加工103

4.3.2 非圆形凸模的加工103

4.3.3 成形磨削104

4.4 凹模型孔加工107

4.4.1 圆形型孔107

4.4.2 非圆形型孔109

4.4.3 坐标磨床加工110

4.5 型腔加工113

4.5.1 车削加工113

4.5.2 铣削加工115

4.5.3 数控机床加工119

4.5.4 光整加工121

4.6 模具制造工艺过程及分析128

4.6.1 模具制造工艺路线130

4.6.2 冷冲压模制造工艺133

4.6.2 冷冲压模制造工艺136

思考题142

第5章 特种加工工艺143

5.1 电火花加工143

5.1.1 电火花加工的原理和特点143

5.1.2 凹模型孔加工146

5.1.3 型腔加工156

5.1.4 电极的制造166

5.2 电火花线切割加工167

5.2.1 概述167

5.2.2 3B格式程序编制169

5.2.3 ISO代码程序176

5.2.4 线切割加工工艺177

5.3 超声波加工183

5.3.1 超声波抛光加工机的结构组成和工作原理183

5.3.2 超声波抛光加工的特点186

5.3.3 抛光工艺186

5.3.4 影响抛光效率的因素186

5.3.5 影响抛光表面质量的因素187

5.4 化学及电化学加工187

5.4.1 化学腐蚀加工187

5.4.2 电铸加工193

5.2.3 电解加工198

5.5 型腔挤压成形加工207

5.5.1 生产过程和工艺过程207

5.5.2 热挤压成形210

5.5.3 超塑成形211

思考题214

第6章 模具装配工艺217

6.1 模具装配方法217

6.1.1 互换装配法217

6.1.2 非互换装配法219

6.1.3 模具装配工艺过程及装配方法220

6.2 冷冲模装配221

6.2.1 冷冲模装配技术要求221

6.2.2 冷冲模零件的固定装配225

6.2.3 冷冲模装配示例241

6.2.4 其他冷冲模的装配特点、试模常见问题及调整247

6.3 型腔模装配251

6.3.1 型腔模装配技术要求251

6.3.2 型腔模部件的装配方法251

6.3.3 型腔模在装配中的修磨255

6.3.4 型腔模整体装配方法257

6.3.5 型腔模试模常见问题及调整261

思考题262

第7章 模具零件的加工质量263

7.1 模具零件的加工精度263

7.1.1 模具零件加工精度的概念263

7.1.2 影响模具零件加工精度的因素263

7.1.3 提高模具零件加工精度的途径272

7.2 模具零件的表面质量273

7.2.1 模具零件的表面质量概述273

7.2.2 影响模具零件表面质量的因素及提高其表面质量的途径275

思考题280

第8章 模具生产技术管理281

8.1 模具的生产过程和特点281

8.1.1 模具的生产过程281

8.1.2 模具工艺工作281

8.1.3 模具的生产和工艺特点283

8.2 模具的技术经济指标284

8.2.1 模具的精度和刚度284

8.2.2 模具的生产周期285

8.2.3 模具生产成本286

8.2.4 模具寿命286

8.3 模具加工分析287

8.3.1 模具表面分类287

8.3.2 各类表面的加工分析288

8.4 模具生产技术管理292

8.4.1 模具生产的组织形式292

8.4.2 模具生产计划管理293

8.4.3 模具设计及工艺管理296

8.4.4 模具的管理296

思考题298

第9章 模具加工技术的发展299

9.1 应用高级精密机床加工模具299

9.2 开发应用模具计算机辅助设计和制造技术299

9.3 模具的表面硬化处理300

9.3.1 CVD法301

9.3.2 PVD法301

9.3.3 TD法302

9.4 快速成形技术302

9.4.1 快速成形方法303

9.4.2 快速成形技术的特点和应用305

9.5 模具的高速切削加工305

9.5.1 高速切削原理305

9.5.2 模具高速铣削加工的工艺特点307

思考题310