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第1章 概论1

1.1 精密与特种加工技术的产生及发展1

1.2 精密与特种加工方法与分类2

1.2.1 概述2

1.2.2 加工方法及其分类2

1.3 精密加工与经济性4

第2章 精密切削加工5

2.1 概述5

2.1.1 概念5

2.1.2 精密切削加工分类7

2.2 精密切削加工机理8

2.2.1 切削变形和切削力8

2.2.2 切削热和切削液16

2.2.3 刀具磨损、破损及耐用度18

2.3 切削加工机床及应用23

2.3.1 精密机床发展概况23

2.3.2 精密机床的精度指标24

2.3.3 精密主轴部件25

2.3.4 床身和精密导轨部件27

2.3.5 进给驱动系统28

2.3.6 在线检测与误差补偿技术31

2.4 功率超声车削32

2.4.1 功率超声车削装置33

2.4.2 基本原理和特点34

小结36

思考题37

第3章 精密磨削加工38

3.1 概述38

3.1.1 磨削的基本特点38

3.1.2 精密磨削加工的分类39

3.2 磨削加工机理43

3.2.1 磨削过程及磨削力43

3.2.2 磨削温度与磨削液47

3.2.3 磨削质量和裂纹控制51

3.3 精密磨削加工的机床及其应用57

3.3.1 概述57

3.3.2 精密磨削机床的结构及特点58

3.4 精密研磨与抛光64

3.4.1 研磨加工机理64

3.4.2 抛光加工机理65

3.4.3 精密研磨与抛光的主要工艺因素66

3.4.4 研磨盘与抛光盘67

3.4.5 研磨剂与抛光剂67

3.4.6 非接触抛光68

小结72

思考题73

第4章 电火花加工74

4.1 概述74

4.1.1 电火花加工的概念74

4.1.2 电火花加工的特点74

4.1.3 发展概况75

4.1.4 应用前景75

4.2 电火花加工的基本原理及机理76

4.2.1 电火花加工的基本原理76

4.2.2 电火花加工的机理77

4.3 电火花加工中的一些基本规律81

4.3.1 影响材料放电腐蚀的主要因素81

4.3.2 电火花加工的加工速度和工具的损耗速度85

4.3.3 影响加工精度的主要因素88

4.3.4 电火花加工的表面质量89

4.4 电火花加工机床91

4.4.1 机床型号、规格及分类91

4.4.2 机床主体部分92

4.4.3 脉冲电源94

4.4.4 自动进给调节系统97

4.4.5 工作液循环过滤系统102

4.5 电火花成形加工的应用104

4.5.1 冲模的电火花加工104

4.5.2 小孔电火花加工106

4.5.3 异型小孔的电火花加工108

4.5.4 型腔模的电火花加工109

4.6 其他电火花加工技术114

4.6.1 电火花小孔磨削116

4.6.2 电火花对磨和跑合加工117

4.6.3 电火花共轭回转加工117

4.6.4 聚晶金刚石等高阻抗材料的电火花加工119

4.6.5 电火花表面强化和刻字119

4.6.6 曲线孔的电火花加工工艺121

小结121

思考题123

第5章 电火花线切割加工125

5.1 概述125

5.1.1 电火花线切割加工及其发展历程125

5.1.2 电火花线切割加工的特点126

5.1.3 电火花线切割加工的应用范围127

5.1.4 电火花线切割技术的应用现状及发展趋势128

5.2 电火花线切割加工原理130

5.2.1 高速走丝电火花线切割加工原理130

5.2.2 低速走丝电火花线切割加工原理131

5.3 电火花线切割机床132

5.3.1 电火花线切割机床的型号与主要技术参数132

5.3.2 电火花线切割加工设备132

5.4 电火花线切割系统和编程技术139

5.4.1 电火花线切割控制系统139

5.4.2 电火花线切割编程141

5.4.3 ISO代码的手工编程方法146

5.4.4 自动编程148

5.5 电火花线切割的应用149

5.5.1 影响线切割工艺指标的因素149

5.5.2 线切割加工工艺及其应用152

小结154

思考题156

第6章 电化学加工158

6.1 概述158

6.2 电化学加工基本原理159

6.2.1 电化学反应过程159

6.2.2 电极电位159

6.2.3 电极的极化163

6.2.4 金属的钝化和活化164

6.3 电解加工165

6.3.1 电解加工过程及其特点165

6.3.2 电解加工的基本规律168

6.3.3 电解液174

6.3.4 电解加工设备179

6.3.5 电解加工的应用185

6.4 电铸及电刷镀加工190

6.4.1 电铸191

6.4.2 电刷镀加工194

小结196

思考题198

第7章 激光加工技术199

7.1 激光原理与特点199

7.1.1 激光的产生199

7.1.2 激光工作原理200

7.1.3 激光特性201

7.2 材料加工用激光器简介202

7.2.1 激光加工常用激光器202

7.2.2 激光加工基本设备的组成203

7.3 激光切割和打孔技术203

7.3.1 激光切割203

7.3.2 激光打孔207

7.4 激光焊接技术208

7.4.1 激光焊接技术的兴起及发展208

7.4.2 激光焊接的原理及特点208

7.4.3 激光焊接的形式与质量210

7.5 激光表面技术211

7.5.1 激光表面技术分类211

7.5.2 激光相变硬化212

7.6 激光重熔213

7.7 激光合金化214

7.8 激光熔覆214

7.9 其他激光加工简介215

7.9.1 激光铣削技术与应用215

7.9.2 激光快速成形技术217

小结218

思考题218

第8章 电子束加工和离子束加工219

8.1 电子束加工219

8.1.1 电子束加工的基本原理219

8.1.2 电子束加工的特点221

8.1.3 电子束加工设备222

8.1.4 电子束加工应用223

8.2 离子束加工226

8.2.1 离子束加工的基本原理226

8.2.2 离子束加工的特点227

8.2.3 离子束加工装置227

8.2.4 离子束加工的应用228

小结229

思考题230

第9章 超声波加工和超高压水射流加工231

9.1 超声波加工231

9.1.1 超声波特性及其加工的基本原理231

9.1.2 超声波加工的特点232

9.1.3 超声波加工设备233

9.1.4 超声波加工的应用235

9.2 超高压水射流加工237

9.2.1 超高压水射流加工原理237

9.2.2 超高压水射流加工设备238

9.2.3 超高压水射流加工的工作参数及其对加工的影响239

9.2.4 超高压水射流加工的特点240

9.2.5 超高压水射流加工的应用241

小结241

思考题242

第10章 复合加工243

10.1 概述243

10.2 复合切削加工（切削复合加工）243

10.3 化学机械复合加工245

10.4 超声电火花（电解）复合加工247

10.4.1 超声电火花复合加工简介247

10.4.2 超声电解复合加工248

10.4.3 超声电解复合抛光249

10.4.4 超声电火花复合抛光250

10.5 电化学机械复合加工250

10.5.1 电解磨削复合加工251

10.5.2 电解珩磨复合加工253

10.5.3 电解研磨复合加工254

10.6 复合加工的技术发展趋势255

小结255

思考题257

第11章 其他精密与特种加工技术258

11.1 功率超声光整加工258

11.1.1 功率超声珩磨258

11.1.2 功率超声研磨259

11.1.3 功率超声抛光260

11.1.4 功率超声压光261

11.2 化学加工261

11.2.1 化学铣切加工261

11.2.2 光化学腐蚀加工264

11.2.3 化学抛光269

11.2.4 化学镀膜269

11.3 水射流及磨料流加工技术270

11.3.1 水射流加工原理270

11.3.2 水射流加工工艺及应用272

11.4 等离子体加工275

11.4.1 基本原理275

11.4.2 材料去除速度和加工精度277

11.4.3 设备和工具277

11.4.4 实际应用277

11.5 挤压珩磨278

11.5.1 基本原理278

11.5.2 挤压珩磨的工艺特点279

11.5.3 黏弹性磨料介质280

11.5.4 夹具280

11.5.5 挤压珩磨的实际应用281

11.6 光刻技术283

11.6.1 光刻加工的原理及其工艺流程283

11.6.2 光刻加工应用及关键技术284

11.6.3 光刻技术的极限和发展前景290

11.7 磁性磨料加工291

11.7.1 加工原理292

11.7.2 磁性磨料292

11.7.3 加工工艺参数对加工质量的影响293

11.7.4 应用实例293

小结295

思考题297

参考文献298